Tag Archief van: Handtmann

Bavius presenteert oplossingen voor luchtvaartindustrie op EMO

/in

Evenals in voorgaande jaren zal Bavius technologie (voorheen Handtmann A-Punkt Automation) aanwezig zijn op de EMO in Hannover met de nieuwste ontwikkelingen voor met name de luchtvaartindustrie. Primeurs op de stand van Bavius zijn o.a. het nieuwe horizontale HBZ CompactCell 600/100 bewerkingscentrum dat wordt gevisualiseerd door Powerwall VR-technologie. Daarnaast staat de Bavius milling head ‘bmh’ in de schijnwerpers. 

Met een gevarieerd productportfolio is Bavius een betrouwbare partner voor specifieke productie-uitdagingen voor een breed scala aan branches en dan met name de luchtvaartindustrie. “We kijken naar wat onze klanten nodig hebben en ontwikkelen vanuit dat standpunt voortdurend nieuwe oplossingen. Het nieuwe HBZ CompactCell 600/100 bewerkingscentrum is daar een mooi voorbeeld van”, vertelt Armin Walther, CEO van Bavius technologie.

Complexe werkstukken verspanen

Het horizontale HBZ CompactCell 600/100 bewerkingscentrum is het nieuwe grote broertje in de HBZ-serie en is ontwikkeld voor het hoogproductief bewerken van grote aluminiumdelen. Het krachtige, vijfassige bewerkingscentrum maakt het mogelijk om complexe werkstukken te verspanen. In combinatie met de nieuwe, compacte bmh freeskop is het Bavius gelukt om de kwaliteit, nauwkeurigheid, stabiliteit en productiviteit van de HBZ-serie verder te verbeteren. Een bijkomend voordeel is het ergonomische ontwerp van de bewerkingscentra: tijdens het instellen zorgen de horizontaal geplaatste pallets voor het laden en het lossen voor een optimale ergonomie en tijdens het bewerken biedt het grote raam een optimaal zicht op het werkstuk.

AFWEGINGEN BIJ HET KIEZEN VAN EEN VIJFASSIGE MACHINE

/in

Afbeelding4-psBOUW WIJZE VAN MACHINE VORMT BASIS

De komende jaren zullen de eisen die aan de nauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit van componenten worden gesteld nog meer toenemen. Tegelijkertijd wordt daarbij een steeds hogere functionaliteit verwacht, wat zich vertaalt in een grotere complexiteit en de toepassing van geavanceerdere maar vaak moeilijk te bewerken materialen. Alle reden dus om bij een volgende investering in een vijfassig bewerkingscentrum aandacht te besteden aan de bouwwijze van de machine want die vormt letterlijk de basis van wat haalbaar is. Bovengenoemd toekomstbeeld werd geschetst tijdens het onlangs door Mikrocentrum georganiseerde seminar ‘Verspanen 2020’ in een lezing van Willem van Dam, werkzaam bij Dymato. Een verslag.

ONDERSCHEID

Afbeelding2

De monoblockconstructie, waarbij het frame uit één structuur is vervaardigd, resulteert in een hoge stijfheid en stabiliteit. Temeer daar de motoren van de A-as volledig worden omsloten door het frame.

Voor de meeste ondernemers die actief zijn op het gebied van verspanen, zal het geen verrassend scenario zijn. Naast genoemde eisen moet bovendien ook de productiviteit niet uit het oog worden verloren, want de internationale concurrentie zit niet stil. Dat maakt het meer dan ooit de moeite waard om bij de aanschaf van een nieuw bewerkingscentrum te kijken naar de constructie van de machine en de kwaliteiten die daarmee samenhangen. Of het nu gaat om nauwkeurigheid, productiviteit en betrouwbaarheid, de machine vormt in alle gevallen de primaire basis, en is in hoge mate bepalend voor wat haalbaar is. Met name de beheersing van temperatuur en trillingen (de grootste boosdoeners die het freesproces ondermijnen) vormen een cruciaal aspect. De optimale resultaten worden uiteraard bereikt wanneer een machine qua specificaties optimaal is afgestemd op een specifiek product en de eisen die daarbij aan de orde zijn. Want het volumeverspanen van een groot aluminium onderdeel vergt andere specificaties dan het frezen van een onderdeeltje in titaan waarbij nauwkeurigheid en een perfecte finish worden gevraagd. Een machine die aan alle wensen op het gebied van frezen kan voldoen is helaas een illusie, zo werd ook duidelijk uit de voordracht van Willem van Dam, area sales manager bij machine-importeur Dymato in Veenendaal. Verschillende markten vragen om verschillende oplossingen, aldus zijn stelling. Bij het benaderen van de markt wordt door Dymato daarom onderscheid gemaakt tussen universeel verspanen, hogesnelheidsfrezen en het verspanen van grote werkstukken.

UNIVERSEEL

Afbeelding1

De portaaluitvoering biedt bouwtechnisch de beste mogelijkheden om tot een symmetrische constructie te komen, met een optimale beheersing van het krachtenspel en de temperatuureffecten. Ook het box-in-boxprincipe van X- en Y-as dragen daaraan bij.

Zoals hiervoor werd gesteld, wordt de optimale combinatie van kwaliteit en rendement bereikt wanneer een bewerkingscentrum volledig afgestemd is op een bepaald type bewerking. In de praktijk is het echter zelden zo dat een toeleverancier een machine volledig bezet kan krijgen door een bepaalde opdracht of een pakket aan vergelijkbare bewerkingen. Vaak is er sprake van een grote diversiteit aan producten, materialen en bewerkingen en dan is men uit kostenoverwegingen toch al gauw aangewezen op een universele machine. Een allrounder die over de hele linie het beste gemiddelde resultaat oplevert. Maar ook dan is een kritische afweging van de mogelijkheden essentieel. Als het gaat om de breedte van het bewerkingsbereik, dan vormt een portaalconstructie volgens Van Dam de meest geschikte oplossing. In vijfassige uitvoering kunnen deze machines worden voorzien van draai/kanteltafels. Voorzien van direct-drivemotoren kunnen zowel de A-as als de C-as snel en met hoge precisie worden aangestuurd, omdat overbrengingen ontbreken. Een goed voorbeeld van universele bewerkingscentra in het programma van Dymato zijn de machines van Hyundai Wia. Bij het nieuwste vijfassige bewerkingscentrum, de XF3600, zijn bed en kolom vervaardigd uit één monoblockstructuur, zodat en maximale stijfheid en een zo hoog mogelijke nauwkeurigheid wordt bereikt. Dat wordt nog versterkt doordat de motoren van de A-as volledig worden omsloten door het monoblockframe. De -X en -Yas zijn uitgevoerd volgens het box-in-boxprincipe, zodat er ook op dit punt sprake is van een mechanisch en thermisch symmetrisch ontwerp met hoge stijfheid. Directe meetsystemen op lineaire en rotatieassen en ook hoekencoders zorgen ervoor dat alle resterende temperatuurinvloeden op het machineframe effectief worden geëlimineerd. Op die manier zijn volgens Van Dam ook op een universele machine positioneernauwkeurigheden binnen 5 micrometer en oppervlakteruwheden rond Ra = 0,5 micrometer haalbaar. De XF6300 kan worden geleverd met drie verschillende spindels (15.000, 24.000 of 40.000 min-1), zodat toch een zo klantspecifiek mogelijke oplossing kan worden geboden.

HSC-FREZEN

afbeelding-metallerie

Het actief koelen van alle kritische machineonderdelen bewijst zijn waarde vooral bij langdurige cycli. Het zorgt ervoor dat er ook in deze situatie op elk moment sprake is van een constante kwaliteit en maatvoering.

Als harde materialen verspaand moeten worden met fijne structuren en kleine radii (waaraan automatisch hoge nauwkeurigheidseisen zijn verbonden) dan ontkomt men als verspaner niet aan HSC-machines. Een bijzonder voorbeeld daarvan uit het programma van Dymato zijn de machines van Röders. Vanwege de th(ermo)symmetrische eigenschappen maakt Röders gebruik van een portaalconstructie, waarbij de spindel de dwars en hoogtebeweging (Y- en Z-as) voor zijn rekening neemt en het bed met geïntegreerde draai/kanteltafel de lengtebeweging (X-as). Omdat het portaal met de spindel volgens dit concept niet hoeft te bewegen, kan dit zwaar worden uitgevoerd, zodat de maximale machinestijfheid wordt bereikt.
Als gewichtscompensatie voor de Z-as werkt Röders met een wrijvingsloze vacuümbalg. Alle kritische elementen in de machines worden bovendien actief gekoeld, waarbij het dan vooral gaat om de spindel en de andrijvingen met hun magneten en motoren. Bij Röders worden zowel de kogellagers als de mantel van de spindel gekoeld, die laatste om warmte-uitstraling naar de kolom te voorkomen. In totaal tellen de machines van Röders tot acht separate koelcircuits. De spindellengte wordt nog extra bewaakt door een externe (en gekoelde) wervelstroomsensor, vervormingen als gevolg van mechanische krachten worden op die manier eveneens ondervangen. Met name bij hoge toerentallen is dit relevant. Om trillingen te voorkomen werkt Röders uitsluitend met lineaire aandrijvingen. Door het ontbreken van mechanische contacten bieden deze een veel hogere dynamiek dan de traditionele kogelomloopspillen en een betere demping. Het ontbreken van mechanische contacten betekent meteen dat er minder warmteontwikkeling en geen slijtage optreedt. Nog een stapje verder qua nauwkeurigheid gaan de hydrostatische geleidingen. Röders past deze toe bij zijn RHP-serie, waarop het frezen wordt gecombineerd met coördinatenslijpen. Die combinatie scheelt niet alleen een extra logistieke handeling maar bespaart ook slijptijd, want omdat niet omgespannen hoeft te worden, kan veel dichter tot de eindmaat worden gefreesd.

RACECUT

Het nieuwste RXP501DS bewerkingscentrum van Röders haalt een maximaal toerental van 60.000 min-1. Een hoger toerental betekent niet alleen dat er met fijnere gereedschappen kan worden gewerkt, maar ook met lagere snijkrachten. Daardoor worden een hogere nauwkeurigheid en een gladder oppervlak bereikt, terwijl het trillingsniveau beperkt blijft. Het mes snijdt wat dat betreft aan twee kanten. Bijzonderheid van de Röders machines is dat een hoge nauwkeurigheid wordt gecombineerd met een hoge dynamiek. Dat is te danken aan de Racecut besturingsfunctie, waarmee de mogelijkheden van de machines optimaal kunnen worden benut. Dat is alleen mogelijk omdat Röders als machinebouwer ook zijn eigen RMS 6 besturingssoftware ontwikkelt, want de softwareontwikkelaars moeten natuurlijk weten welke versnellingen de machineconstructie toelaat, zonder dat nauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit in het gedrang komen. Dankzij Racecut kan de druk op een hoger niveau worden ingesteld, waardoor de machines later en harder remmen en meer versnellen dan de gangbare CAM-programma’s voorstellen. Dat resulteert in bewerkingstijden die in doorsnee met meer dan 20% zijn gereduceerd.

GROTE WERKSTUKKEN

Afbeelding4 (2)

Bij het verspanen van grote volumes verdient een horizontale uitvoering de voorkeur in verband met de betere spanenval.

Een apart marktsegment vormt de volumeverspaning van grote werkstukken. Te denken valt bijvoorbeeld aan componenten voor de luchtvaartindustrie, waarbij een verspaning uit volmetaal vaak een voorwaarde is. Daarbij kan het wel voorkomen dat 90% van het materiaal moet
worden weggefreesd, en dat vergt een grotere productiviteit van de machine. Ook hier worden hoge eisen gesteld aan de stijfheid van het machineframe, maar dan vooral uit het perspectief van de dynamiek. Als het gaat om volumeverspaning ligt volgens Van Dam een keuze voor een horizontale uitvoering voor de hand, in verband met de betere spanenval. Door de spindel te kantelen, kan een hoge verspaningscapaciteit worden bereikt zonder dat er problemen ontstaan door ophopende spanen. Een voorbeeld van bewerkingscentra die bij uitstek werden ontwikkeld voor volumeverspaning, vormen de machines van Handtmann A-Punkt Automation in het programma van Dymato. De nieuwste machine, de HBZ Trunnion 80, is dankzij het PowerCube frame in staat om ondanks de compacte bouwwijze forse krachten te absorberen. De HBZ Trunnion 80 biedt een grote flexibiliteit wat de keuze van de spindel betreft, waardoor de machine zowel optimaal kan worden afgestemd op de bewerking van aluminium als op de bewerking van staal en titaan. Er kan in elke situatie worden gebruikgemaakt van optimale bewerkingsparameters, zonder dat er naar een compromis gezocht hoeft te worden. Dat is in feite het geheim achter een in alle opzichten beheerst freesproces.

 

DYMATO PRESENTATION DURING THE VERSPANEN 2020 SEMINAR

/in

CONSIDERATIONS IN CHOOSING A 5-AXIS MACHINE

The coming years will see increasingly stringent requirements for component accuracy and surface quality with a growing demand for higher functionality, which translates into greater complexity and the use of more sophisticated materials that don’t generally lend themselves to machining. So all the more reason to pay careful attention to the machine’s design the next time you invest in a five-axis machining centre, because that literally is the foundation of what is feasible.

The above-mentioned vision was illustrated during the Verspanen 2020 (Machining 2020) seminar, recently organised by Mikrocentrum in Veldhoven, the Netherlands. This scenario will come as no surprise to most entrepreneurs operating in the machining sector. Aside from the requirements mentioned above, we must not lose sight of productivity, which is a significant driver of international competition. 

foto van jan oonk

Impression of the Verspanen 2020 seminar. (above) The exhibition. (header) Presentation by Willem van Dam of Dymato.

That makes it ever more important to look at the machine’s build and the qualities associated with it when purchasing a new machining centre. Because regardless of whether it is about accuracy, productivity or reliability, the machine is, in all cases, the primary component and is largely determinative of what is feasible. Another crucial aspect is the capability to control temperature and vibrations – the biggest culprits that undermine the milling process.

The best results are obviously achieved when a machine is built to specifications for a specific product and the applicable requirements. Because volume machining a large aluminium component requires different specifications than milling a titanium component, where accuracy and a perfect finish are required. A machine that can meet all milling requirements is unfortunately an illusion, as Willem van Dam made clear in his presentation at Verspanen 2020. Different markets require different solutions, according to the area sales manager for machine importer Dymato. In its approach to the market, Dymato draws a distinction between universal machining, high-speed milling and large workpiece machining. 

Universal machining centre

As mentioned above, the best quality-returns combination is achieved when a machining centre is programmed to perform a specific machining operation. In practice, however, a supplier can rarely dedicate a machine to a specific task or a set of similar machining operations. Because there is usually a great diversity of products, materials and operations involved, cost considerations tend to favour a universal machine. An all-rounder that delivers the best average results across the board. But even then, it is important to conduct a critical assessment of the capabilities.

(fig. 2) The portal version offers the best capabilities structurally to achieve a symmetrical design, with effective control of forces and temperature effects. The box-in-box principle of the X and Y axes also contributes to this.

(fig. 4) A positioning accuracy of 5 μm and surface roughness of about Ra = 0.5 μm are feasible on the Hyundai Wia XF6300 machining centre.

Where the width of the machining range is concerned, a portal structure is the most appropriate solution, according to Van Dam (Figure 2). Structurally, the symmetrical design of this machine offers the best capabilities for controlling the forces and temperature effects (thermo-symmetrical design). In a five-axis model, these machines can be equipped with pan/tilt tables. Fitted with direct-drive motors, both the A and C axes can be controlled quickly and with high precision due to the lack of worm gears. A good example of universal machining centres is the series of Hyundai Wia machines in the Dymato program. In the newest five-axis machining centre, the XF6300, the bed and column are made from a single mono-block piece (Figure 3) to ensure maximum stiffness and accuracy. This is additionally reinforced by the fact that the mono-block frame encloses the A axis motors. The X and Y axes are designed to the box-inbox principle, ensuring a mechanical and thermo-symmetrical design with high stiffness in that respect as well.

Direct measuring systems on linear and rotary axes as well as angle encoders ensure that all remaining temperature effects on the machine frame are effectively eliminated. This way, according to Van Dam, a positioning accuracy of 5 μm and surface roughness of about Ra = 0.5 μm are also feasible on a universal machine (Figure 4). The XF6300 is available with three different spindles (15,000 / 24,000 / 40,000 rpm), so as to offer the most customer-specific solution possible (Figure 5).

(fig. 3) The mono-block structure, where the frame is made from a single piece, results in a high degree of stiffness and stability. Especially since the A axis motors are completely enclosed by the frame.

(fig. 5) Because the Hyundai Wia XF6300 is available with three different spindles, it brings a customer-specific model of a universal machine that much closer within reach.

 HSC milling

Afbeelding 9

(fig. 7) Röders’ newest RXP501DS machining centre reaches a maximum speed of 60,000 rpm, making it possible to work with finer tools and lower cutting forces.

When hard materials are to be machined with fine structures and small radii (which are automatically subject to high accuracy requirements), it is impossible for machining operators to avoid HSC (High Speed Cutting) machines. A special example of this is the series of Röders machines in the Dymato program. Because of the (thermo-)symmetrical properties, Röders uses a portal structure, where the spindle carries out the transverse and vertical movement (Y and Z axes), and the bed with an integrated pan/tilt table carries out the longitudinal movement (X axis). As the portal with the spindle does not need to move, according to this concept, it can be constructed more robustly to ensure maximum machine stiffness (Figure 6). To compensate for the weight of the Z axis, frictionless vacuum bellows are used.

All the critical elements in the Röders machines are also actively cooled, particularly the spindle and the drives with their magnets and motors. Both the ball bearings and spindle housing are cooled; in the latter case this is done to prevent heat radiation to the column. The machines come with a total of eight separate cooling circuits. The spindle length is additionally monitored by an external (and cooled) eddycurrent sensor to prevent deformations caused by mechanical forces. This is especially relevant at high speeds. 

Afbeelding5

(fig. 6) Because the portal with the spindle in Röders’ machining centres does not need to move, it can be constructed more robustly to ensure maximum stiffness.

To prevent vibrations, only uses linear drives are used. Because they do not come with mechanical contacts, linear drives provide much higher dynamics and better damping than traditional ball screws. The absence of mechanical contacts means less heat development and zero wear and tear. The hydrostatic guideways are even more efficient in terms of accuracy. Röders uses these in its RHP series, machines that combine milling with coordinate grinding. This combination not only saves an additional logistical operation but also grinding time: because rechucking is not required, it is possible to mill much closer to the final size.

Race Cut

Röders’ newest RXP501DS machining centre (Figure 7) achieves a maximum speed of 60,000 rpm. Higher speed not only means that finer tools can be used, but also lower cutting forces are produced, ensuring higher accuracy, a smoother surface and limited vibration. The knife cuts both ways!

What sets the Röders machines apart is their capability to combine high accuracy with high dynamics, thanks to the Race Cut control function, which allows the user to utilise the machines’ capabilities to the fullest extent possible. This is only possible because the machine manufacturer develops its own RMS 6 control software, as the software developers must of course know what gears the machine structure allows without compromising accuracy and surface quality. Thanks to Race Cut, the pull can be set at a higher level to allow the machines to brake later and harder and accelerate faster than the conventional CAM programs suggest. This results in processing times that are reduced by more than 20 percent on average.

Large workpieces

A separate market segment is the volume machining of large workpieces, including components for the aerospace industry, where machining from solid carbide alloy is frequently a requirement. Often, no less than 90 percent of the material must be milled, which requires higher machine productivity. Here, too, high demands are placed on the stiffness of the machine frame, especially from the perspective of dynamics. According to Dymato’s Willem van Dam, a horizontal model is the obvious choice for volume machining due to better chip flow (Figure 8). Tilting the spindle will result in high machining capacity without problems arising from accumulating chips.

Afbeelding4 (2)

(fig. 8a) horizontal model is preferred for machining large volumes due to better chip flow. (a) Schematic of the different axes, including horizontal spindle (Z axis).
Afbeelding4

(fig. 8b) Horizontal model inthe HBZ Trunnion 80.

An example of machining centres that are ideal for volume machining are the Handtmann A-Punkt Automation machines in the Dymato program. Despite its compact design, the newest machine, the HBZ Trunnion 80, is able to absorb significant forces thanks to the ‘Power Cube’ frame. The machine offers great flexibility in the choice of spindle, allowing the machine to be programmed for machining aluminium, steel and titanium (Figure 9). Effective processing parameters are available for every situation without having to look for a compromise. This is, in fact, the secret to a milling process that is controlled in all respects.

Afbeelding10

Thanks to the different spindles that the Handtmann HBZ Trunnion 80 can be equipped with, the machine can be programmed for machining aluminium, steel and titanium.

5-tier pyramid

While the machine may be one of the fundamental pillars in achieving the best possible machining process in terms of accuracy and productivity, it is not the only important factor. When it comes to obtaining the best results possible, it is the interaction of all parameters which makes the machining process more efficient. Mikrocentrum, organiser of the Verspanen 2020 seminar, attributes that interaction to the ‘5-tier pyramid’: machine, tools, chucking, programming and cooling lubricants. When top performance is required, the smallest details will play a role in every aspect of machining. Different iterations of all these came up during the seminar. To further strengthen cooperation and knowledge sharing with the metalworking industry, Mikrocentrum will organise, on 10 and 11 October of this year, a new knowledge and networking event under the title ‘Metaal 2017’ (Metal 2017).

 

 

Invloed bouwwijze 5-assig bewerkingscentrum op uw rendement

/in

Op 24 januari 2017 zal Dymato tijdens het seminar Verspanen 2020 een lezing geven over de invloed van de bouwwijze van 5-assige bewerkingscentra op het rendement. Extra aandacht gaat uit naar o.a. de kostprijs, verspaningscapaciteit, en nauwkeurigheid van de machine – die mede bepaald wordt door zijn bouwwijze. Wij maken hierbij een onderscheidt tussen universeel verspanen, grote werkstukken verspanen, en hogesnelheidsfrezen (ook wel HSC genoemd, hetgeen staat voor het Engelse ‘high speed cutting’). Het levert een inzicht van onschatbare waarde voor uw volgende machinekeuze. Een lezing die u niet mag missen!

Locatie: ’techniekHuys, Veldhoven
Datum: 24 januari
Tijd: Ongeveer 15:00 tot 15:30
Thematafel: Nr. 7 – Zie kaart
Lees meer

Komt u ook? Wij hebben een thematafel na de lezing voor verdere discussie.

Onze collega’s Willem van Dam en Colin Jennings staan u graag te woord!

 

Twee horizontale Handtmann Trunnion centra voor Laro

/in

De HBZ Trunnion 160 van Handtmann, dit bewerkingscentrum kan materialen met een diameter tot 1700 mm en een hoogte tot 100o mm bewerken (foto’s: Handtmann)

Het Duitse bedrijf Laro-NC heeft geïnvesteerd in een tweetal horizontale bewerkingscentra van Handtmann: een kleine HBZ Trunnion 80 en onlangs is geïnvesteerd in een grote Trunnion 160 (de grootste uitvoering die Handtmann kan leveren). In een Engelstalig persbericht beschrijft Handtmann de toepassing van beide machine bij Laro. 

In totaal zijn er vier machine van Handtmann actief bij Laro. O.a. een UBZ HP 300/200 die voor het onbemand verspanen van grote werkstukken werkt met drie pallets van 3 m x 2 m. De nieuwste HBZ Trunnion 160 is ook voorzien van een palletsysteem. Lees meer in het bijgevoegde Engelstalige persbericht van Handtmann. In ons land brengt Dymato deze machines op de markt.

– Reportage LARO Handtmann

 

Een testdeel dat Laro inzet om verspanende prestaties van machines te beoordelen

De HBZ Trunnion 80, deze machine wordt o.a. ingezet voor het verspanen van complexe werkstukken van gehard staal, titanium, gereedschapstaal en dergelijke

 

Handtmann Trunnion – Kuka robot – Siemens Run my robot

/in

HBZ Trunnion met robot en Run my robot besturing voor maximale productiviteit en flexibiliteit

Op de komende EMO in Milaan (5 t/m 10 oktober 2015) presenteert

DSC_0781_small154 (3)

De HBZ Trunnion 80, zoals die p de EMO 2015 te bewonderen zal zijn in combinatie met een KR 600 Fortec robot van Kuka

Handtmann A-Punkt Automation als wereldprimeur een HBZ Trunnion 80 bewerkingscentrum dat is gekoppeld aan een zesassige industrierobot van Kuka. Het complete proces wordt daarbij aangestuurd via het bedieningspaneel van de machine met behulp van Sinumerik 840D sl software van Siemens.

De horizontale en vijfassige HBZ Trunnion machineserie is door Handtmann in 2012 gelanceerd en sindsdien voortdurend uitgebreid wat afmetingen en te bewerken materialen betreft. Inmiddels hoort een tafeldiameter tot 1.700 mm tot de mogelijkheden (bij de HBZ Trunnion 160) en lenen de machines zich voor een breed scala aan materialen, van staal en aluminium tot titaanlegeringen. Op die manier kunnen de machines naadloos worden afgestemd op de behoefte van klanten.

De nieuwste ontwikkeling is de mogelijkheid om de HBZ Trunnion machines te automatiseren met een KR 600 Fortec zesassige industrierobot van Kuka, zodat de machines 24/7 onbemand kunnen opereren. De robot biedt daarbij de mogelijkheid om nabewerkingen als boren, borstelen, ontbramen en polijsten parallel aan de bewerkingscyclus uit te voeren, tot werkstukgewichten van maar liefst 600 kg. Naast een hoge productiviteit wordt op die manier ook een maximale flexibiliteit bereikt.

DSC_0594_small106

Dankzij de Sinumerik 840D sl van Siemens, met Run My Robot/Machining module, kan de combinatie van de machine en robot als één geïntegreerde productiecel worden bediend en aangestuurd

 

Dankzij de Sinumerik 840D sl besturing van Siemens, met Run MyRobot/Machining module, kan de combinatie van machine en robot als één geïntegreerde productiecel worden bediend en aangestuurd. Vanaf het bedieningspaneel van de HBZ Trunnion kan de complete productiecel met de combinatie van bewerkingen door machine en robot centraal worden aangestuurd.

De combinatie van HBZ Trunnion 80 en KR 600 Fortec robot van Kuka is tijdens de EMO te bewonderen in hal 11, stand F14. Daar kunt u ter plekke een beeld krijgen van de mogelijkheden van de productiecel qua productiviteit en flexibiliteit.

 

Wereldrecord op Gantry van VDL-ETG

/in

Weltrekord definiert neuen Standard

Das Unternehmen Handtmann A-Punkt-Automation hatte im Oktober bereits zum vierten Mal zu den „Aerospace Days“ nach Baienfurt geladen. In diesem Jahr allerdings erlebten die über 60 Gäste aus neun Ländern ein Highlight der besonderen Art: Auf einer Fünf-Achs-Standard-Fräsmaschine wurde mit einem neuen Weltrekord in der Zerspanleistung ein neuer Maßstab gesetzt.

Beim Fräsen von Aluminium wird seit Oktober 2007 kontinuierlich der maximale Materialabtrag ins Visier genommen. Und dabei spielt die Firma Handtmann A-Punkt Automation aus Baienfurt mit seinen HSC Bearbeitungszentren und neuesten Entwicklungen stets eine entscheidende Rolle. Zunächst waren es 10 Liter pro Minute beim Fräsen von Strukturbauteilen für zivile Flugzeuge eines OEMs. Schon einen Monat später konnte diese Leistung nochmals mit knapp 13 Liter pro Minute getoppt werden.

Aerospacetage 031

Das 5-Achs CNC Hochportalbearbeitungszentrum Gantry CS von VDL-ETG kurz vor dem Weltrekord.

 

Seit Oktober 2008 – im Rahmen der internationalen Aerospace Days – hält das Unternehmen nun die neue Bestmarke mit 15,063 Liter pro Minute bestätigt durch einen unabhängigen staatlich vereidigten Sachverständigen.

Die „Weltrekordmaschine“, das 5-Achs CNC Hochportalbearbeitungszentrum Gantry CS ist allerdings bereits an die VDL Enabling Technologies Group in Holland verkauft, Zulieferer für die Halbleiter-, Medizin- und seit Kurzem auch für die Solarindustrie.

Was zunächst wie ein Gag scheinen mag, hat für Andreas Podiebrad einen realen Hintergrund: „Freilich suchen wir für diese Tage immer ein entsprechendes Highlight. Wir wollten damit aber auch demonstrieren, dass wir mit dem technologisch Machbaren immer an der obersten Grenze sind.“ Real auch deshalb, weil solch hohe Zerspanleistungen in der gesamten Luft- und Raumfahrt sowie deren Zulieferer derzeit weltweit das Maß der Dinge sind.

 

 

 

Aerospacetage 036

Der Weltrekord wurde von einem staatlich vereidigten Sachverständigen bestätigt und musste insgesamt drei Mal wiederholt werden.

Um es kurz zu machen: die Handtmann A-Punkt-Automation hat es geschafft, den Weltrekord in der höchsten Zerspanleistung in Aluminium zu generieren. Aus einem Aluminiumblock mit den Abmessungen 250 x 1.000 x 2.000 mm wurde eine Nut mit einer Tiefe von 12,6 mm, einer Breite von 63 mm auf eine Länge von 1.000 mm mit 20.000 min-1 und einem Arbeitsvorschub von 20 m/min in 3,16 Sekunden abgetragen.

Mit 251,6 PS zu 40,72 kg Späne pro Minute

Hauptdarsteller des Spektakels waren das Bearbeitungszentrum Gantry CS sowie die derzeit

leistungsstärkste Motorspindel mit 251,6 PS/HP der Fischer AG. Gemessen am Volumen ergibt das eine Zerspanleistung von 15,063 Litern pro Minute oder auch ein durchschnittlicher Materialabtrag von 40,72 kg pro Minute. Um diesen Rekord offiziell zu bestätigen, musste der Versuch unter Aufsicht eines staatlich vereidigten Sachverständigen über drei Bahnen gefahren werden.

 

Foto VDL ETG -klein

Geert Jakobs, Industrie Manager der VDL Group

Mit einem einmaligen Erlebnis wäre aber ohnehin niemanden gedient gewesen. Zumal Geert Jakobs, Industrie Manager bei der VDL Group den Versuch gleichzeitig als alltagstauglich sehen will:

“Zunächst muss ich sagen, dass mein Puls sehr hoch war. Was wir gesehen haben, ist wirklich unglaublich. Allerdings sind wir davon ausgegangen, dass die Maschine das schafft, denn bei uns geht es darum, die Prozesskammern für die Solarenergie zu fräsen.

Die Bodenplatten für diese Prozesskammern werden aus dem Vollen gefräst. So wird die Gantry CS für die größte Solarzelle der Welt mit 5,7 m2 eingesetzt werden. Diese Leistungen sind bei uns in Eindhoven also fest eingeplant, wir werden die 15 Liter deshalb täglich fahren“.

Nun sei der Vollständigkeit halber erwähnt, dass die Gantry CS vorher genauestens hinsichtlich der Maschinenstruktur analysiert und für geeignet beurteilt wurde. Das einzige Problem, das man bei dem Versuch hatte, war der Umrichter, der speziell geschirmt werden musste. Von solchen Problemen war während des Rekordversuchs freilich nichts zu merken. Umso mehr deckte sich der Eindruck der Besucher mit dem Statement von Geert Jakobs: Unglaublich! Aber doch Realität.

 

Aerospacetage 018

Die Aerospace Days bei der Handtmann A-Punkt- Automation fanden bereits zum vierten Mal statt. Insgesamt kamen über 60 Gäste aus neun Ländern.

 

Andreas Podiebrad, Geschäftsführer des Unternehmens sieht in diesem Treffpunkt neben der Festigung der Kundenbindung vor allem den Informationsaustausch der Handtmann-Kunden untereinander als besonders wichtig: „Unsere Erfahrung hat gezeigt, dass hier Partnerschaften entstehen, die zum Beispiel dazu führen können, dass bei Überkapazitäten Projekte in der Fertigung untereinander vergeben werden.

Handtmann A-Punkt Automation 25 jaar succesvol

/in
GANTRY_TS_05

HANDTMANN freesbewerking op Gantry

In 2014 is het 25 jaar geleden dat A-Punkt Automation werd geïntegreerd binnen het Handtmann concern. Dat betekende het startsein voor de bouw van vijfassige HSC bewerkingscentra in tal van uitvoeringen en voor verschillende disciplines. Inmiddels heeft Handtmann A-Punkt Automation een grote naam opgebouwd op dit gebied en timmert het bedrijf wereldwijd met succes aan de weg.

De eerste machine die door Handtmann A-Punkt Automation werd ontwikkeld was het PBZ profielbewerkingscentrum. De PBZ-machineserie vormt nog steeds een van de speerpunten binnen het programma en is uitgebreid tot drie hoofdlijnen: SC, NT en HD. Profielen tot een lengte van 30 meter kunnen op deze machines zeszijdig in een enkele opspanning worden bewerkt.

Daarnaast omvat het programma anno 2014 nog drie andere machinetypen, waaronder de HBZ horizontale bewerkingscentra. Deze machines lenen zich bij uitstek voor de vijfassige bewerking van grote aluminium werkstukken tot een afmeting van 4 m x 1 m (HBZ CC) of zelfs 7 m x 2 m (HBZ AC). Met de introductie van de HBZ Trunnion kunnen nu ook andere metalen worden bewerkt, tot en met de moeilijk verspaanbare varianten, tot een diameter van 1700 mm. Op de AMB machinebeurs in Stuttgart werd onlangs de nieuwste telg binnen de HBZ-serie ten doop gehouden in de vorm van het HBZ Trunnion 80 T draaifreescentrum.

Ook de UBZ universele bewerkingscentra hebben zich een vaste plaats veroverd in de markt, als flexibele en betrouwbare oplossing voor de vijfassige bewerking van grote werkstukken in diverse materiaalsoorten. De vierde machinelijn bestaat uit de GANTRY portaalbewerkingscentra van het type VS, CS en TS, voor de vijfassige bewerking van grote en zware werkstukken tot afmetingen van 47 m x 7 m.

Turn-key

HBZ_AC_500_250_Automation14Kenmerk van Handtmann A-Punkt Automation is, naast het accent op grote formaten, dat alle bewerkingsmachines via tal van opties naadloos kunnen worden afgestemd op de specifieke eisen en wensen van de klant. De machines worden bovendien turn-key geleverd, dat wil zeggen inclusief automatisering en advies over de optimale gereedschapskeuze en freesstrategie. Zo kan in elke specifieke situatie, of het nu gaat om de hoogvolume verspaning van aluminium of de bewerking van hardmetalen en superlegeringen, een optimale productiviteit worden bereikt.

Internationaal

Sinds 1993 staat Handtmann A-Punkt Automation onder leiding van Andreas Podiebrand. Vanwege de gestage groei van de onderneming is de leiding in 2012 versterkt met de komst van Andreas Leiner. Want door de jaren heen heeft het bedrijf zich ontwikkeld tot een mondiale speler, met vestigingen in de USA en Rusland en een wereldwijd netwerk van service- en verkoopkantoren. Vanuit het moederbedrijf in Baienfurt wordt 80 procent van de machines buiten Duitsland geïnstalleerd.

Stichting

Handtmann A-Punkt Automation is een van de zes divisies binnen de Handtmann Gruppe, een familiebedrijf dat wereldwijd inmiddels 3.000 medewerkers telt. De afgelopen tien jaar is de omzet nagenoeg verdubbeld tot een verwachte 640 miljoen euro in 2014. Om versnippering van het bedrijfskapitaal te voorkomen en de continuïteit van de onderneming in de toekomst te garanderen zijn de aandelen sinds kort ondergebracht in een speciaal daartoe opgerichte stichting.

HBZ_AC_500_250_Automation14

HANDTMANN – Belading Trunnion 80

Nieuw QM-systeem onderstreept ambities Handtmann

/in

Logo qualiteitsmanagementGeen tevreden klanten, maar enthousiaste klanten. Dat is wat Handtmann A-Punkt Automation nastreeft met haar HSC-machines. Dat wordt bereikt dankzij het modulaire machineconcept, waardoor machines naadloos kunnen worden aangepast op de individuele eisen die door klanten worden gesteld. Vaste waarde is daarbij een optimale combinatie van nauwkeurigheid, productiviteit en prestatievermogen.

Die focus op nauwkeurigheid en productiviteit is terug te vinden in de interne bedrijfsprocessen. Handtmann heeft recentelijk een dynamisch kwaliteitsmanagementsysteem geïntroduceerd dat niet alleen garant staat voor de kwaliteit van de afgeleverde machines, maar ook voor een actief en continu proces van verbeteringen. Dit QM-systeem strekt zich uit over alle disciplines en niveaus binnen de onderneming en individuele medewerkers worden in staat gesteld hun persoonlijke kennis en vakmanschap in te brengen. Vakbekwame, enthousiaste en bedrijfsmatig denkende medewerkers vormen in de visie van Handtmann het belangrijkste kapitaal voor een succesvolle bedrijfsvoering en persoonlijk engagement draagt substantieel bij aan dit succes.

Het beleid wordt daarbij gedragen door een sterk gevoelde verantwoordelijkheid voor mens en omgeving. Bij alle strategische beslissingen vormen veiligheid en ecologie belangrijke afwegingen.

 Kwaliteit-_MG_7402 Herr Nielsch - Kwaliteitsmanagement HBZ_TR_80_Automation_small08

Tiende editie Handtmann ‘Aerospace Days’ weer groot succes

/in

In oktober 2014 vond in het hoofdkantoor van Handtmann A-Punkt Automation in Baienfurt (D) de tiende editie plaats van de ‘Aerospace Days’. Het jaarlijkse evenement waar de producent van vijfassige HSC bewerkingsmachines zijn klanten informeert over noviteiten in het programma en over trends op het gebied van technologie en markt. Meer dan 170 deelnemers uit twaalf landen onderstrepen het succes van het evenement.

Voor het eerst was de naam van het tweedaagse evenement uitgebreid tot ‘Technology & Aerospace Days’. Dit om het belang van technologische ontwikkelingen te onderstrepen, maar ook omdat Handtmann met de introductie van de HBZ Trunnion nieuwe marktsegmenten is gaan betreden. Lag het accent tot nu toe op klantspecifieke turn-key opdrachten voor de aerospace sector, de standaardmachines uit de HBZ Trunnion serie zijn ook interessant voor nieuwe sectoren als bijvoorbeeld de modellenbouw en de gereedschapindustrie.

HBZ Trunnion 80T

De ‘Technology & Aerospace Days’ bieden de mogelijkheid om in directe feedback met klanten de hedendaagse ontwikkelingen en trends op het gebied van vijfassige HSC bewerkingen te bediscussiëren. Direct aan de machine wordt gedemonstreerd welke oplossingen Handtmann daarbij kan bieden. Een van de hoogtepunten vormde deze keer de presentatie van de HBZ Trunnion 80T, het nieuwe draaifreescentrum dat door Handtmann het afgelopen jaar is gelanceerd. Op de tweede dag werd daarnaast een bezoek gebracht aan de firma Blum-Novotest GmbH in Grünkraut (bij Ravensburg), een hoogwaardige toeleverancier op het gebied van test- en meettechnologie voor de Handtmann-machines.

25-jarig jubileum

De ‘Technology & Aerospace Days’ worden jaarlijks georganiseerd, direct aansluitend op de Sales Conference en de Service Day. De evenementen vielen dit keer samen met de viering van het 25-jarig jubileum van Handtmann A-Punkt Automation . Het bedrijf heeft zich in die jaren ontwikkeld tot een gerenommeerde en internationaal opererende producent van vijfassige HSC bewerkingsmachines.

Pic_6 - Kopie

Alle machinelijnen in het programma van Handtmann werden gedemonstreerd aan de hand van concrete bewerkingen in diverse materialen

Pic_2

Aan de tiende editie van de Handtmann ‘Aerospace Days’ (voor het eerst omgedoopt in ‘Technology & Aerospace Days’) namen 170 bezoekers deel

Pic_4 - Kopie

In kleine groepen werden de deelnemers door de montagehallen van Handtmann geleid. Op die manier was er alle ruimte voor een directe uitwisseling van vragen en ervaringen

Pic_3_1

De voordrachten door specialisten werden afgewisseld door praktische demonstraties direct aan de machine

Pic_3_2 - Kopie

Alle machinelijnen in het programma van Handtmann werden gedemonstreerd aan de hand van concrete bewerkingen in diverse materialen

Pic_5_1 - Kopie

Een van de hoogtepunten tijdens de ‘Technology & Aerospace Days’ vormde de presentatie van de HBZ Trunnion 80T, het eerste draaifreescentrum in het programma van Handtmann

Pic_5_2 - Kopie

De HBZ Trunnion 80T in actie bij de bewerking van een stalen afdichtring

Bayards

/in

Bayards bouwt woestijnvos op uit gefreesde aluminium-pantserplaten

Het nieuwe Handtmann portaalbewerkingscentrum van Bayards: een machine van bijna 21 meter lang, rechts in beeld een koker voor de spaanafvoer (foto: Reinold Tomberg)

Het nieuwe Handtmann portaalbewerkingscentrum van Bayards: een machine van bijna 21 meter lang, rechts in beeld een koker voor de spaanafvoer

Voor de productie van de aluminium rompen van het militaire verkenningsvoertuig Fennek heeft Bayards onlangs een twintig meter lang, vijf-assig Handtmann bewerkingscentrum aangeschaft. Een enorme machine die het pantser-aluminium en het zelfdragende chassis met hoge snelheid bewerkt.

Het nieuwe Handtmann bewerkingscentrum van Bayards Aluminium Constructies te Nieuw-Lekkerland imponeert bij de eerste kennismaking meteen door de enorme buiten-afmetingen: bijna 21 m lang, 7,5 m breed en ruim 6 m hoog. Oftewel: een bezoeker krijgt in één keer bijna 1000 m3 machine op het netvlies. Indrukwekkend! Het is een mastodont met een eigen massa van maar liefst 170 000 kg. In een brochure van Handtmann, gekregen van Theo Coffeng van Dymato uit Bunnik die Handtmann in ons land vertegenwoordigd, wordt de nieuwe portaalmachine van Bayards gekarakteriseerd als een vijf-assig bewerkingscentrum voor ‘highly dynamic machining of large workpieces‘.

Uit de toelichting van Roland Vos, production manager bij Bayards, blijkt dat de Handtmann, voluit luisterend naar de type-aanduiding UBZ NT G 1400/300 T-2, inderdaad wordt ingezet voor flinke werkstukken. ”Wij frezen onderdelen voor de Fennek uit grote platen aluminium, als we rompen van de Fennek samengesteld hebben door het samenlassen van die onderdelen meten we die rompen op onze portaalmachine en we bewerken de rompen na”. De Fennek is een militair verkenningsvoertuig waarvoor Bayards de aluminium rompen toelevert aan DDVS te Helmond (zie ook kader). Opvallend is dat Bayards het bewerkingscentrum naast het verspanen van aluminium platen en het nafrezen van rompen óók inzet als een 3D-coördinatenmeetmachine.

Uit de benaming van de machine blijkt dat het eigenlijke machinebed, gelijkvloers aangebracht met de vloer van de hal, een oppervlakte heeft van 14 m bij 3 m. Dankzij die ‘gelijksvloersheid’ is het mogelijk om met een heftruck de machine binnen te rijden; dit lukt niet bij veel machines in Nederland! De ‘machinetafel’ is bij Bayards ingedeeld in twee compartimenten. De vastbed-machine functioneert dus als een pendelmachine: de verticale hoofdspil pendelt tussen de twee machinecompartimenten. Bewerkt worden platen aluminium van pakweg 6 m bij 2 m in het diktebereik van 10 mm tot 40 mm.

De benodigde onderdelen voor de rompfabricage van de Fennek worden genest in de aluminiumplaten. Door het vijf-assig verspanend bewerken van het plaatmateriaal, het volmateriaal dus, krijgen de werkstukken hun gewenste vorm. Het kleinste werkstuk meet 300 mm bij 300 mm. Dit in contrast met bijvoorbeeld een bodemplaat van de Fennek die meer dan 5m x 2 m groot is.

Omdat het handelt om het bewerken van volmateriaal zijn verspaningscapaciteit en dynamische eigenschappen van de machine uiteraard erg belangrijk.

 

Vier liter

De benodigde aluminiumplaatdelen voor de Fennek worden uit volplaatmateriaal gefreesd. De foto toont de nesting na het frezen (foto: Bayards)

De benodigde aluminiumplaatdelen voor de Fennek worden uit volplaatmateriaal gefreesd.

Uit gegevens van Handtmann blijkt dat de T-2 freeskop die Bayard inzet een maximaal vermogen heeft van 39 kW, een maximaal toerental van 24 000 min-1 en een maximaal koppel van 35 Nm. Ga je met deze kop aluminium bewerken met een meskopfrees (opname HSK 63 A) met een diameter van 50 mm, 8 mm diep met 18 000 toeren en een voeding van 14 m/min dan blijkt het mogelijk om 4000 cm3/min te verspanen in aluminium. Anders gezegd: vier liter spanen per minuut. Spaanafvoer heeft dan ook veel aandacht gekregen, beide zijden van de machine zijn voorzien van een spanentransporteur. Bayards verwerkt ‘pantseraluminium’ in de kwaliteiten 7017 en 7020 (dit zijn lasbare aluminiumzinkmagnesiumlegeringen met goede impact- en ‘blast’-eigenschappen).

De maximale snelheden van de X-, Y- en Z-as zijn respectievelijk 50 m/min, 50 m/min en 30 m/min. Het bijbehorende versnellingsniveau is 4 m/s2. Voor een machine met een X-as van 15 m, een Y-as van 3,45 m en een Z-as van 1,5 m zijn verplaatsingen met 50 meter per minuut behoorlijk snel. Het bereik van de C-as en de A-as van de freeskop is respectievelijk ± 275° en +95° tot -120°. Om voldoende snel vijf-assig te kunnen werken kunnen C-as en A-as beide roteren met circa 50°/s.

Tot slot: enkele andere opvalllende details van de nieuwe Handtmann van Bayards zijn: het is een vastbed-hoogportaalmachine (een ‘gantry-uitvoering), de X-as van de machine heeft een voorgespannen tandheugel-aandrijving met vier servo-motoren, de machine is voorzien van vier gereedschapmagazijnen die elk een capaciteit hebben van 28 gereedschappen, er wordt verspaand met een minimaalsmering en als besturing wordt een Siemens 840 D ingezet. Als positioneernauwkeurigheid (volgens VDI/DGQ) noemt Handtmann de waarde 0,025 mm voor de 15 m lange X-as en de 0,02 mm voor de Y- en Z-as van respectievelijk 3,45 m en 1,5 m. Om de gewenste werkstuknauwkeurigheid te kunnen halen is het gebouw geklimatiseerd op een temperatuur van 18 °C tot 20 °C en is de machine tevens voorzien van een temperatuurcompensatie voor de werkstuktemperatuur.

 

Aluminium woestijnvos

foto3De Fennek is een nieuw, gepantserd verkenningsvoertuig voor de Koninklijke Landmacht. Bayards levert de aluminium rompen voor de Fennek (woestijnvos) aan Dutch Defense Vehicle Systems (DVVS) in Helmond. DVVS is een dochteronderneming van Krauss-Maffei Wegmann uit Duitsland. Ook het Duitse leger zal de Fennek inzetten. In totaal zal de Landmacht over meer dan 400 Fenneks kunnen beschikken. Bayards is betrokken bij het leveren van 351 rompen aan DVVS. De productiecapaciteit in Nieuw-Lekkerland zal binnenkort dertien stuks rompen per maand bedragen. De aluminium rompen van de Fennek worden samengesteld uit bewerkte plaatdelen waarvoor met name het nieuwe Handtmann portaalbewerkingcentrum van Bayards ingezet wordt. Na het frezen worden de componenten, of sub-assemblies, in complexe lasmallen samengevoegd tot rompen en door middel van MIG-lassen afgelast. Vervolgens wordt de romp gemeten en nabewerkt. Dit geschiedt eveneens op de grote portaalmachine. Afsluitende stappen zijn het stralen en het coaten van de rompen.

Aluminium rode draad voor Bayards

”De rode draad bij ons is het metaal aluminium”. Aldus ing. Dies W.S. Mackintosh, managing director van Bayards Aluminium Constructies te Nieuw-Lekkerland. Hij benadrukt dat het toevoegen van waarde aan aluminium-constructies als veertig jaar de sterkte is van Bayards. ‘Engineering’ is daarbij een troef. Dit blijkt duidelijk uit referenties als lichtmetalen bruggen, complete helicopterdekken en andere constructies voor de offshore, complexe componenten voor de CERN-deeltjesversneller, tientallen meters lange scheepcasco’s voor jachtbouwers en de zelfdragende chassis die Bayards levert voor het militaire verkenningsvoertuig Fennek. Bij het bedrijf zijn 100 mensen actief (www.bayards.nl).

TECHNI-SHOW 2014

/in

Vijfassig dubbele schoepen frezen

De Trunnion 80 van Handtmann in actie in Stuttgart (foto’s: Reinold Tomberg)

De Trunnion 80 van Handtmann in actie in Stuttgart (foto’s: Reinold Tomberg)

Het is de verdienste van Dymato uit Veenendaal dat een machine die eerder een ‘eyecatcher’ was op de AMB 2012 in Stuttgart (D) en de EMO 2013 in Hannover (D) nu ook onder spaan gedemonstreerd wordt op de Techni-Show 2014 in Utrecht. Getoond wordt het horizontale bewerkingscentrum Trunnion 80 van de Duitse machinebouwer Handtmann.

Net als tijdens de AMB wordt het vijfassig frezen van een dubbele schoepvorm voor een Pelton waterturbine gedemonstreerd. Een bezienswaardige demonstratie. Een kader bij dit artikel laat een foto zien van het werkstuk en wat verspaningsdata. Een ander kader toont de gegevens van de demo tijdens de EMO. Met het verspanen van de schoepvorm maakt Dymato het zich niet gemakkelijk: het materiaal 1.2312 is een lastig materiaal. Meevaller voor Dymato is, dat de driepunt-opstelling  Trunnion het mogelijk maakt om de machine snel op de beursvloer te installeren. Een goede industriële vloer is voldoende om de machine op te stellen.  Dit is mogelijk dankzij het compacte, krachtgesloten, doos-achtige gelaste machineframe van de Trunion. Theo Coffeng van Dymato: ‘’Je kunt de Trunnion bewerkingscentra in 24 uur installeren en ook binnen 24 uur verplaatsen. Totaal iets anders dan de twee tot drie maanden die je nodigt hebt om een gantry-machine goed te installeren’’. De horizontale bouwwijze van de Trunnion is een pluspunt gelet op de spaanafvoer (werkstuk staat verticaal). Handtmann levert de Trunnion in een aantal bouwgrootten: de 80, 120 en 160. Het getal verwijst naar de diameter in mm’s van de NC-rondtafel. In deze tafel bevinden de vierde en vijfde as van de machine (de roterende assen dus). De drie lineaire bewegingen voert de horizontaal opgestelde hoofdspil uit. Dit geeft een stabiele bouwwijze. Het machine bereik gaat van 850 mm x 850 mm x 700 mm voor de 80 tot 1670 mm x 1350 mm x 1100 mm voor de 160 (X x Y x Z). Er is keuze uit een aantal hoofdspillen (zie ook de spilgegevens bij de kaders): een typische aluminium spil is de HSK 63A spil met 125 kW, 30.000 min-1 en 60 Nm. Voor titaan zien we een HSK 100A met 125 kW, 6000 min-1 en 1010 Nm (de waarden gelden voor S6/40%). De grootte 80 kan 1200 kg op de draaizwenktafel opnemen. Voor de uitvoering 160 bedraagt dit 2800 kg. Je praat dus over steviges machines met een groot bereik.

Frezen van 1.2312 tijdens Techni-Show 2014 in Utrecht

De Handtmann Trunnion 80 die Dymato in Utrecht demonstreert verspaant het materiaal 40CrMnMoS8-6 (1.2312). Een lastig materiaal. Het werkstuk dat op het horizontale bewerkingscentrum vijfassig bewerkt wordt, heeft als halffabrikaat de afmetingen van 450 mm x 450 mm x 200 mm met een uitgangsmassa van 330 kg waarvan na verspaning circa 90 kg overblijft. De machine werkt tijdens de beurs met een hoofdspil met een maximaal toerental van 18.000 min-1, met een maximaal vermogen van 25kW/31 kW (S1/S6 (40%)) en een maximaal koppel van 160 Nm/197 Nm (S1/S6 (40%)).

Verspanen van schoepen voor een Pelton Turbine van 1.2312 op een Trunion 80

Gereedschap Diameter (mm) Toeren

1/minVoeding (mm/min) ap (mm)ae (mm)meskopfrees6392011002,548hogevoedingsfrees 52115047000,845hogevoedingsfrees 35136047000,630rondplaatfrees 1634802080 (semi)finish(semi)finishkogelfrees1634802080(semi)finish(semi)finish

(bron: Handtmann)

Frezen van titaanlegering TiAl6V4 tijdens EMO 2013 in Hannover

Frezen van titanium vraagt nogal wat kracht van een bewerkingscentrum. Dit bleek ook vorig najaar tijdens de EMO Hannover 2013. Handtmann demonstreerde het frezen van een pocket in de titaanlegering TiAl6V4. Het klonk als het mooie geluid van een langzame scheepsdiesel. De machine werkte tijdens EMO met een HSK 100A hoofdspil met een maximaal toerental van 14.000 min-1, met een maximaal vermogen van 45 kW/70 kW (S1/S6 (40%)) en een maximaal koppel van 275 Nm/430 Nm (S1/S6 (40%)). Voor het frezen van titaniumlegeringen is een hoog koppel nodig. Dat is het bijzondere geluid dat je hoort.

Frezen van pocket in het materiaal titanium TiAl6V4 op een Handtmann Trunion 120

Gereedschap Diameter (mm) Toeren

1/minVoeding (mm/min) ap (mm)ae (mm)egelfrees 80179794318meskopfrees 100 143186270wisselplaatboor42455504342egelfrees 40358854410volhardmetaalfrees201592589450,8

(bron: Handtmann)

Dymato op de Techni-Show 2014

foto2Naast de Handtmann Trunnion 80 exposeert Dymato op een bijna 300 m2 grote stand in Utrecht nog een aantal andere machines. Van Hanwha de XD32H. Dit is een zeven-assige langdraaier met twintig gereedschapposities waarvan tien aangedreven. Ook leverbaar met 38 mm stafcapaciteit en als kortdraaier zonder geleidebus zodat bespaard kan worden op materiaalkosten door kleinere reststukken en ruimere maattoleranties van het uitgangsmateriaal. Wervelkoppen, zaagkoppen, frezen onder een hoek (B-as) zijn optioneel leverbaar zodat gecompliceerde producten compleet bewerkt van de machine komen. Van Mitsubishi laat Dymato twee draadvonkmachines zien: MV1200R (0,1 mm – 0,3 mm draad) en NA2400S (0,05 mm – 0,3 mm draad).  Dit zijn machine met het ‘tubular drive’-systeem (verplaatsingen in het nanobereik), intelligent AT System (automatische draadinvoer zonder waterstraal) en een ‘core-hold’-functie (gevonkte contouren worden vooraf op bepaalde plekken  door de operator volautomatisch te gehecht zodat deze niet naar beneden vallen). De Röders RXP500DSC  op stand van Dymato is een vijfassig HSC-bewerkingscentrum. Gedemonstreerd wordt hoe hoge voedingsnelheid en nauwkeurigheid samengaan door de combinatie van een stijf machineframe, lineaire aandrijving en de door Röders ontwikkelde besturing. Van Hyundai-Wia worden driemodellen getoond: LM1800TTSY (draaimachine met dubbelspindel, twee revolvers tot 48 gereedschap posities en acht gestuurde assen inclusief Y-as), F600D (verticaal bewerkingscenturm met geïntegreerd palletwisselsysteem) en de LV450R.  De laatste machine is een verticale draaibank met aangedreven gereedschappen voor werkstukken tot 465 mm diameter. Het is een machine voor schijfvormige producten.

HBZ CompactCell

/in

HBZ CompactCell – veel dynamiek per vierkante meter

Met het nieuwe HBZ CompactCell vijfassige horizontale bewerkings- centrum zet Handtmann nieuwe standaards bij de bewerking van verspaningsintensieve onderdelen tot 2 x 1 m. Het gaat hier om een compacte, nauwkeurige en uiterst veelzijdige vijfassige bewerkingsmachine, met een vermogen van 75 kW en een toerental tot 20.000 min-1.

HBZ_CC_9

HANDTMANN – HBZ Compact Cell

Handtmann is vooral bekend als leverancier van grote vijfassige freesmachines en bewerkingscentra voor de hoogprecisie en productieve bewerking van volumineuze aluminiumdelen, zoals die onder andere veel worden toegepast binnen de aerospace industrie. Met het horizontale CompactCell bewerkingscentrum betreedt Handtmann nu ook sectoren waar sprake is van kleinere componenten, maar waar precisie en efficiëntie evenzeer topprioriteit hebben. Te denken valt aan de automotive en solarindustrie, de machinebouw en de modellen- en matrijzenbouw.

HBZ_CC_n3

HANDTMANN Compact Cell – bewerking

De CompactCell heeft een lineair bewerkingsbereik van 2.650 mm x 1.100 mm x 550 mm, waarbij de ijlsnelheden van de lineaire geleidingen kunnen oplopen tot 60 m/min. De versnelling bedraagt 0,5G. De C- en A-as hebben een rotatiebereik van respectievelijk ± 200º en ± 120º, bij een snelheid van 300 º/s.

Dankzij de horizontale uitvoering is een optimale afvoer van spanen en koelmiddel gegarandeerd. Bovendien kan de machine daardoor verticaal worden beladen, terwijl de werkruimte optimaal toegankelijk blijft.

De machine beschikt over een groot aantal opties om zowel de nauwkeurigheid als de productiviteit te optimaliseren en te garanderen. Zoals spindeldiagnose, gereedschapbewaking en temperatuurcompensaties voor de lineaire assen. Als optie kan de machine eveneens worden geleverd in pendeluitvoering en met palletwisselsysteem, zodat de machinestilstand tot nagenoeg nul kan worden teruggebracht. Kortom, een machine met een hoge mate van flexibiliteit die zich eenvoudig laat aanpassen aan de diverse uitdagingen die de hedendaagse verspaning stelt. Niet onbelangrijk: de machineconstructie is zodanig uitgevoerd dat geen speciale fundering nodig is.

HBZ_CC_Automation - klein

HANDTMANN – Compact Cell automatisering in opbouw

 

HBZ Trunnion 80

/in

High perfomance frezen op 800 mm

Met de nieuwe machineserie HBZ Trunnion heeft Handtmann A-Punkt Automation zijn productportfolio uitgebreid met een drietal horizontale bewerkingscentra voor werkstukken die passen op een werktafel van respectievelijk 800 mm, 1200 mm en 1600 mm. Als eerste machine binnen deze serie van vijfassige bewerkingscentra presenteert Handtmann de HBZ Trunnion 80.

Indrukwekkend bij de HBZ Trunnion 80 is het hoge prestatievermogen, waarbij de machine ondanks zijn compacte bouw in staat is om forse krachten te absorberen. “Dankzij het ‘PowerCube’ frame, dat zorgt voor een intrinsiek stijve structuur bij een compacte constructie”, aldus Andreas Podiebrad, directeur van Handtmann A-Punkt Automation. “De machine beschikt daardoor zowel over een hoge productiviteit als betrouwbaarheid.”

HBZ_Trunnion_80_200719_realDSC_3393 B_small0807

Dankzij het PowerCube frame behoort een compacte machineconstructie met een hoge intrinsieke stijfheid bij HBZ Trunnion 80 tot de mogelijkheden. De NC draai/zwenktafel heeft een diameter van 800 mm

Het werkbereik van de HBZ Trunnion 80 bedraagt 850 mm x 850 mm x 700 mm (X x Y x Z). De NC draai/kanteltafel heeft een diameter van 800 mm en is geschikt voor werkstukgewichten tot 1200 kg. Het vijfassige bewerkingscentrum leent zich zowel voor de bewerking van constructiedelen binnen de automotive- en aerospacesector als voor een grote diversiteit aan componenten binnen de modellen- en matrijzenbouw, de machinebouw en de energiesector. De werktafel wordt tijdens de belading en ontlading horizontaal gepositioneerd en daarna voor de bewerking in verticale positie gekanteld. Het kantelbereik ligt tussen + 30º tot – 120º.

HBZ_Trunnion_80_200719_realDSC_3433 B_small1613

Optimaal spanenmanagement, afgestemd op de horizontale bewerking met hoogwaardige spindels

De HBZ Trunnion 80 biedt een grote flexibiliteit wat de keuze van de spindel betreft, afhankelijk van het materiaal en de aard van de bewerkingen die plaats moeten vinden. De machine is zodanig ontworpen dat zowel spindels geïnstalleerd kunnen worden die zijn toegesneden op de bewerking van aluminium als op de bewerking van staal en titaan. Ten opzichte van universele spindels heeft dat het voordeel dat gebruik kan worden gemaakt van optimale bewerkingsparameters, zonder dat naar een compromis gezocht hoeft te worden. Bij de bewerking van aluminium worden daarbij vooral spindels toegepast met een maximaal toerental van 30.000 min-1, met vermogens tot 81 kW en draaimomenten tot 38 Nm. Bij de bewerking van staal en titaan worden spindels ingezet met een toerental tot 18.000 min-1, vermogens tot 35 kW en draaimomenten tot 197 Nm. Dankzij het machineconcept kunnen dus in elke situatie de ideale bewerkingscondities worden gekozen, met als winstpunten een zo kort mogelijke cyclustijd en een productiviteit die soms wel tot 30 procent kan worden opgevoerd.

HBZ_Trunnion_80_20120731_07 (1)

Verbeterd bewerkingsproces dankzij de horizontale bewerking van het product. Spanen en koelmiddel worden direct weggevoerd van het werkstuk en de reinigingsintensiteit door de machinebediener kan sterk omlaag

De horizontale bewerking van het werkstuk biedt bij de inzet van deze krachtige spindels economische voordelen in combinatie met een hoge betrouwbaarheid van het proces. Spanen en koelmiddel vallen tijdens de bewerking vrij naar beneden en worden direct afgevoerd, zonder dat ze het bewerkingsproces kunnen verstoren. De gebruiker hoeft dus niet telkens tussentijds de werktafel te reinigen, terwijl de standtijd van de gereedschappen wordt verlengt en een betere oppervlaktekwaliteit wordt bereikt. Bij dat laatste speelt ook de hogere thermische stabiliteit een rol, doordat sprake is van geringere warmte-effecten op het werkstuk.

Of het nu gaat om de bewerking van aluminium, staal of titaan, de prestaties die de HBZ Trunnion 80 levert zijn bijzonder krachtig en dynamisch. Standaard bedragen de ijlsnelheden 45 m/s, bij versnellingen van 6 m/s2 (0,6 g), maar met het speciale dynamiekpakket kan dat worden opgevoerd tot respectievelijk 60 m/min en 10 m/s2 (1 g).

Om ook bij deze hoogdynamische bewerkingen op langere termijn een hoge nauwkeurigheid van de werkstukken te garanderen is de machine zeer stijf geconstrueerd, waarbij gebruik is gemaakt van FE-analyses. De stabiliteit wordt nog verder verhoogd door de dubbel gelagerde en aangedreven X-as met boven- en ondergeleiding, de werkstukonafhankelijke beweging van de lineaire assen, de directe wegmeetsystemen en de slijtagevrije directaandrijving van de A- en C-as. Ook de thermosymmetrische constructie van het frame draagt bij aan een hoge stijfheid van de machine en hoge nauwkeurigheden.

Dankzij de horizontale uitvoering is de HBZ Trunnion 80 bij uitstek geschikt voor volumeverspaning en de spanenafvoer is daarop afgestemd. Vrijkomende spanen worden direct met behulp van schraperband- en/of schroeftransporteurs uit de werkruimte verwijderd. De afvoerrichting van de spanentransporteurs kan daarbij vrij worden gekozen, afhankelijk van de specifieke situatie.

Pic_5_2 - Kopie

De dubbel gelagerde en aangedreven zwenkas staat garant voor een hoge stabiliteit tijdens dynamische bewerkingen

Ondanks zijn kleine formaat kan het bewerkingsproces op de HBZ Trunnion 80 perfect visueel worden gevolgd, zowel vanaf de voorzijde als van de zijkant. De werktafel kan eveneens vanaf de voorzijde (via de brede schuifdeur) als van boven worden beladen. Dat geldt ook wanneer de machine als automatische productiecel wordt gebruikt. Het gereedschappenmagazijn is eveneens optimaal toegankelijk. Standaard is de machine uitgerust met een kettingmagazijn met 40 posities, als optie hoort evenwel ook een kettingmagazijn met 60 posities en een matrixmagazijn tot vele honderden posities tot de mogelijkheden.

Kortom, de vijfassige horizontale bewerkingscentra van het type HBZ Trunnion bieden dankzij de NC draai/kanteltafel en hun dynamische freesprestaties de beste oplossingen binnen zijn werkgebied. Als extra optie kan de machine daarnaast ook nog worden uitgerust met een draaifunctie. Voor werkstukken in aluminium, staal en titaan tot diameters van 850 mm en een hoogte van 630 mm vormt de HBZ Trunnion 80 al met al de ideale bewerkingsoplossing. Met name voor sectoren als automotive, aerospace, machinebouw , de modellen- en matrijzenbouw en de energietechniek biedt de machine interessante mogelijkheden.

Door het grote internationale succes van andere machines uit de HBZ-serie (met name de HBZ CompactCell en de HBZ AeroCell) is Handtmann ervan overtuigd dat het horizontale bewerkingsprincipe ook bij deze kleinere formaten een grote toekomst heeft.

 

Overzicht technische gegevens HBZ Trunnion 80

Tafeldiameter (NC draai/zwenktafel) 800 mm
Vrije draairuimte 850 mm
Maximaal werkstukformaat Ø 850 mm x 630 mm hoogte
Werkbereik (X/Y/Z) 850/850/700 mm
IJlsnelheid (X/Y/Z) 45 m/min (dynamikpakket: 60 m/min)
Versnelling (X/Y/Z) 6 m/s² (dynamikpakket: 10 m/s²)
Zwenkbereik +30° / -120°
Snelheid kantelas A 35/min-1
Snelheid rotatieas C 35/min-1
Aandrijving rotatieas C torquemotoren
Maximale tafelbelasting 1200 kg
Totale gewicht 15 ton
Besturing Siemens 840 D SL, Heidenhain TNC640
Gereedschappenmagazijn HSH 63A Kettingmagazijn 40 posities (standaard)Kettingmagazijn 60 positiesMatrixmagazijn met vele honderden posities
Gegevens spindel  
Bij toerental van 18.000 min-1(S1/S6-waarden) 14/19 kW, 47/65 Nm19/25 kW, 72/95 Nm25/31 kW, 160/197 Nm25/25 kW, 86/130 Nm
Bij toerental van 30.000 min-1(S1/S6-waarden) 45/52 kW, 33/38 Nm63/81 kW, 31/38 Nm

Vijfassig, volautomatisch en succesvol

/in

Machineconcepten met klantspecifieke automatisering voor maximale productiviteit

HBZ_CC_Automation

Verkoopleider Wolfgang Ziemann van Handtmann A-Punkt Automation GmbH: “Streven naar individuele en klantspecifieke oplossingen

“Vijfassig, volautomatisch en succesvol.” Onder dit motto presenteerd Handtmann A-Punkt Automation de nieuwe HBZ ComapctCell waarbij dankzij klantspecifieke automatiseringsconcepten een maximale productiviteit word bereikt bij het vijfassig hogesnelheidsfrezen.

Het horizontale HBZ CompactCell bewerkingscentrum, dat zijn première beleefde op de AMB 2010, onderscheidt zich door een compacte constructie en een enorm prestatievermogen. De machine heeft een vermogen van 75 kW op de hoofdspil en een maximaal toerental van 30.000 min-1. De ijlsnelheden in de X-, Y- en Z-as bedragen respectievelijk 60, 40 en 60 m/min. Op de EMO 2011 werd de machine, inmiddels veelvuldig verkocht en doorontwikkeld op basis van vragen vanuit de markt, voor het eerst gepresenteerd in combinatie met het succesvolle automatiseringsconcept op rails. Dankzij een vaste tafelbreedte van één meter en variabele tafellengtes van twee, drie of vier meter zijn de toepassingsmogelijkheden van de HBZ CompactCell nog verder uitgebreid.

Besparingspotentieel

HBZ_CC_9

Met het automatiseringsconcept op rails kan de HBZ CompactCell worden beladen en ontladen parallel aan het bewerkingsproces. Een dergelijk systeem is inmiddels bij diverse klanten geïnstalleerd

De bewerkingscentra van Handtmann excelleren vooral in marktsegmenten waar een combinatie van hoogste precisie en prestatievermogen worden vereist. Door de combinatie van de machines met klantspecifieke automatiseringsoplossingen is de productiviteit op een nog hoger plan gebracht, in die zin dat onproductieve stilstand tot een minimum wordt teruggebracht. Dat betekent lagere productiekosten, een streven dat in alle marktsegmenten een steeds hogere prioriteit heeft. Voor Handtmann vormt het besparingspotentieel bij haar klanten een belangrijke drijfveer voor innovaties. Inmiddels zijn al een aantal bewerkingscentra in combinatie met uitgekiende automatiseringoplossingen operationeel bij klanten, zonder uitzondering met het beoogde succes.

Modulair concept

“We beschouwen ons weliswaar niet als een typische speciaalmachinebouwer, maar streven desalniettemin naar individuele en klantspecifieke oplossingen als het gaat om de eisen die aan de machines worden gesteld”, zo verklaart verkoopleider Wolfgang Ziemann het modulaire machineconcept. Want automatisering begint bij Handtmann al bij de keuze van de diverse componenten. Zo biedt een dubbelportaal op een machine van het type Gantry bijvoorbeeld zowel de mogelijkheid om een werkstuk gelijktijdig met twee gereedschappen te bewerken als om twee werkstukken tegelijkertijd te bewerken. Alle vier productielijnen van Handtmann lenen zich daarnaast voor de inzet van industrierobots die de belading en ontlading van werkstukken voor hun rekening nemen.

Speciaal voor horizontale bewerkingscentra is een geïntegreerd palletwisselsysteem ontwikkeld. Dit wordt toegepast bij de HBZ AeroCell en is zeer succesvol gebleken. Het maakt de bewerking mogelijk van grote werkstukken van 7 m x 2 m, terwijl de belading en ontlading parallel aan het bewerkingsproces plaatsvindt (zodat het spilrendement maximaal blijft).

Ook kan worden gekozen voor portaalhandlingsystemen, waarbij de machines van boven worden beladen en ontladen. De productiviteit kan daarbij verder worden verhoogd door magazijnsystemen buiten de machine met een aantal palletposities naar keuze. Handtmann biedt daarbij de mogelijkheid om een dergelijk portaalhandlingsysteem meerdere machines te laten bedienen. Met name de machines van het type PBZ, UBZ en HBZ lenen zich daarvoor.

Drie systemen

HBZ_CC_n1

met tafelafmetingen van 2 m x 1m, 3m x 1 m en 4 n x 1m, kan met verschillende automatiseringssystemen worden uitgerust

Met het doel neventijden te reduceren wordt de nieuwe HBZ CompactCell op dit moment aangeboden met drie verschillende automatiseringssystemen. In de eenvoudigste uitvoering kan het stand-alone concept worden uitgebreid met een enkelvoudige aflegpositie, waarbij een kraan de palletwisseling voor zijn rekening neemt. Als aanvulling hierop wordt het eerder genoemde automatiseringssysteem op rails aangeboden. Dit ruimtebesparende concept is een bij uitstek ergonomische en productieve oplossing en is inmiddels al diverse keren geleverd. De derde variant, met een palletmagazijn, is een verdere uitbreiding van het railsysteem en maakt de ruimtebesparende opslag van meerdere paletten mogelijk in de directe nabijheid van de machine. De automatiseringssystemen kunnen individueel worden aangepast op de tafellengte van twee, drie of vier meter en kunnen ook in een later stadium worden toegevoegd.

Signalen uit de markt bevestigen de trend dat verhoging van de productiviteit vooral wordt gezocht via flexibele automatisering. Om in te spelen op de eisen die de markt stelt biedt Handtmann daarom een breed spectrum van automatiseringsmogelijkheden voor haar bewerkingsmachines, waarmee ingespeeld kan worden op specifieke situaties bij klanten.

PBZ HD – Hochleistungszentrum voor zware aluminiumprofielen

/in

Hochleistungszentrum voor zware aluminiumprofielen

PBZ_HD_Boeing (26)

De productie van morgen staat betreffende rendement en kwaliteit onder extreem hoge druk. Alleen met innovatieve productieconcepten en de passende hochleistungs technologie kunnen nieuwe uitgangspunten voor een optimalisering van kosten en tijd gevonden worden. High Performance Cutting (in het kort HPC) is een uitgangspunt hiervoor dat van Handtmann A-Punkt opgepakt en succesvol in de praktijk omgezet werd.

De HSC (High Speed Cutting) technologie van de jaren 80 en 90 revolutioneerde de markt. Middels extreem hoge snijsnelheden konden tegenover de conventionele bewerking enorme tijdvoordelen gerealiseerd worden en dat bij gelijke of betere kwaliteit.

Om de rendabiliteit nog verder te verhogen zou bij de HSC technologie de simpele verhoging van het toerental en de spindelcapaciteit een keuze kunnen zijn. Dat ligt bij de HPC technologie anders. Hier worden de machine, gereedschap en de besturing als bestanddelen van een systeem beschouwd. Het rendement wordt door de optimale afstelling van deze componenten op elkaar bereikt, want hiervoor geldt: Het geheel is meer als de som ….

Op basis van boven genoemd principe is de PBZ HD ontwikkeld. Hier word vanuit het klassieke 5-assige profiel bewerkingcentrum PBZ NT met de bijzondere eisen die de bewerking van grote volumineuze en lange dikwandige aluminiumprofielen met zich brengt, rekening gehouden.

Dit wordt door de toepassing van een zwaar portaal als centrale bewerkingseenheid, die de assen Y, Z, A en C opneemt en in dat het gereedschapsmagazijn en de hulpaggregaten ondergebracht zijn, bereikt. Het tweede component is de loopwagen die het werkstuk opneemt en het in de X – richting beweegt en positioneert (de zogenoemde x-as) en die op de hoge statische en dynamische belasting berekend is.

PBZ_HD_Boeing (2)

Als derde element heeft Handtmann de door de loopwagen gedragen spanstokken, die het materiaal dragen en die leveren een hoogprestatie. …………

Op zich zelf bijna een kleine machine, zijn de spanstokken vrij in de x – richting positioneerbaar en lezen hun jeweilige positie zelfstandig uit het NC-programma, wat ook automatisch verplaatsen tijdens de bewerkingscyclus  (automatisch spanstokverplaatsing) betekend. De spankracht wordt hydraulisch opgebracht en van de eenvoudig gladde inspanklem (spanklauw) ? ? tot de hoogcomplexe spaninrichting met pneumatische cilinders, zwenkspannern en nederhouders inclusief de sensoriek voor de controle, kunnen in deze constructie bijna alle componenten met elkaar gecombineerd worden.

Het door de gebruiker bijzonder gewaardeerde voordeel van deze oplossing: de bij conventionele machines hoge kosten voor opspaninrichtingen worden tot een minimum teruggebracht.  Het omstellen van de machine gaat snel en tegen lage kosten. De bezettingsgraad van de machine is niet meer afhankelijk van de beschikking van de opspanvoorrichting.

PBZ_HD_Boeing (5)

De passende combinatie van Hochleistungsmotorspindel en gereedschappen is een verdere voorwaarde voor de optimale prestatie. Handtmann gebruikt voor dit bewerkingscentrum Hochfrequenzspindels in het bereik van 40 kW tot 70 kW waardoor een reducering van de bewerkingcyclustijden met 50 tot 75 % bereikt kan worden.

De Siemens 840 D besturing kan met verschillende opties, zoals bij voorbeeld  “Adaptive Control System” voldoen aan de wensen van de klant.

Naast Aluminiumprofielen en volaluminium kunnen ook andere materialen zoals Composiet, Staal en Titaan op de PBZ HD verspaant worden waarbij dit bewerkingscentrum bij de hoge precisie-eisen vooral bij composietwerkstukken een enorm potentiaal biedt.