Röders RXP801Z2 primeur voor Nederland tijdens DEMOWEEK 17-20 maart 2015
Elke 2 jaar organiseren 8 vooraanstaande leveranciers uit Veenendaal en omgeving de DEMOWEEK.
Bij Dymato kunt u voor het eerst in Nederland, de Röders hybride machine RXP801Z2 zien werken. Kijk in onze Röders etalage voor meer informatie over dit nieuw model.
Registreer nu zodat u dit event niet mist.
Tafel RXP801Z2
De hoofdspindel van de RXP801Z2 is met een HSK E50- of HSK E40-opname vooral bedoeld voor het frezen of coördinatenslijpen met behulp van grotere gereedschappen tot een maximumdiameter van 16 mm. Standaard bedraagt het maximale toerental van deze spindel 42.000 rpm bij een HSK E40-opname of 36.000 rpm bij een HSK E50-opname. Het vermogen ligt op 15 kW. De tweede luchtgelagerde spindel (met HSK E25 opname) is vooral bedoeld voor het microbewerken of coördinatenslijpen van kleine boorgaten en radii. Het maximale toerental van deze spindel bedraagt zelfs 90.000 rpm. De maximale gereedschapdiameter blijft hier beperkt tot 2 mm. Beide spindels zijn uitgerust met een koelmantel, om verstorende temperatuurinvloeden in de kiem te smoren.
Frezen, slijpen en meten
De twee spindels worden beide bediend door dezelfde gereedschapwisselaar, die kan putten uit een magazijn met 25 gereedschappen met E40- of E50-opname en 26 gereedschappen met E25-opname. Daaronder ook 3D-tasters, zodat controlemetingen uitgevoerd kunnen worden in dezelfde opspanning. Terwijl de ene spindel in bedrijf is wordt de andere automatisch voorzien van een dummy gereedschap om vervuiling te voorkomen.
Standaard wordt de RXP801Z2 als drieassige machine geleverd, maar ook een vijfassige uitvoering met draaizwenktafel behoort tot de mogelijkheden. Het lineaire werkbereik bedraagt 800 mm x 635 mm x 400 mm. Door de onderlinge afstand van 150 mm tussen beide spindels is het maximale bereik in de X-richting dat in één opspanning met beide spindels bewerkt kan worden beperkt tot 650 mm.
Winst in tijd en nauwkeurigheid
De uitvoering met twee spindels heeft het grote voordeel dat in een enkele opspanning frees- en slijpbewerkingen kunnen worden gecombineerd, met tijdbesparing, maximale nauwkeurigheid en het vermijden van tussenopslag als belangrijke winstpunten. Bovendien bestaat er de mogelijkheid om een optimale afweging te maken tussen HSC-frezen en slijpbewerkingen bij de vervaardiging van een product. Ook hier met een maximale efficiëntie als resultaat. Voor het coördinatenslijpen beschikt de machine over alle bijkomende functionaliteiten als dressen van het gereedschap en de controle met behulp van een akoestische meetmethode. De geometrie van het freesgereedschap wordt bepaald met behulp van een laserstraal.
RXP801Z2
Hoge rekensnelheid
Naast de RXP801 kunnen ook de machinetypen RXP601DS en RXP601DSH door Röders TEC in een uitvoering met twee spindels worden geleverd. Bij al deze machines is sprake van een portaaluitvoering om het optimum aan stijfheid, dynamiek en nauwkeurigheid te realiseren. Dankzij de hoge stijfheid en stabiliteit van de Röders-machines horen rondloopnauwkeurigheden binnen 1 µm tot de mogelijkheden.
Alle bestuurde assen worden bij de bewerkingsmachines van Röders TEC direct aangedreven. Bij de besturing van de machines wordt gebruik gemaakt van een 32 kHz processor, waarbij de freesbaan elke 0,03 ms wordt gecontroleerd en eventueel bijgestuurd. In combinatie met de hoge rekensnelheid van de RMS 6 Dynamics besturing van Röders TEC resulteert dat in vloeiende freesbanen en een onovertroffen afwerkingstolerantie.
Das Unternehmen Handtmann A-Punkt-Automation hatte im Oktober bereits zum vierten Mal zu den „Aerospace Days“ nach Baienfurt geladen. In diesem Jahr allerdings erlebten die über 60 Gäste aus neun Ländern ein Highlight der besonderen Art: Auf einer Fünf-Achs-Standard-Fräsmaschine wurde mit einem neuen Weltrekord in der Zerspanleistung ein neuer Maßstab gesetzt.
Beim Fräsen von Aluminium wird seit Oktober 2007 kontinuierlich der maximale Materialabtrag ins Visier genommen. Und dabei spielt die Firma Handtmann A-Punkt Automation aus Baienfurt mit seinen HSC Bearbeitungszentren und neuesten Entwicklungen stets eine entscheidende Rolle. Zunächst waren es 10 Liter pro Minute beim Fräsen von Strukturbauteilen für zivile Flugzeuge eines OEMs. Schon einen Monat später konnte diese Leistung nochmals mit knapp 13 Liter pro Minute getoppt werden.
Das 5-Achs CNC Hochportalbearbeitungszentrum Gantry CS von VDL-ETG kurz vor dem Weltrekord.
Seit Oktober 2008 – im Rahmen der internationalen Aerospace Days – hält das Unternehmen nun die neue Bestmarke mit 15,063 Liter pro Minute bestätigt durch einen unabhängigen staatlich vereidigten Sachverständigen.
Die „Weltrekordmaschine“, das 5-Achs CNC Hochportalbearbeitungszentrum Gantry CS ist allerdings bereits an die VDL Enabling Technologies Group in Holland verkauft, Zulieferer für die Halbleiter-, Medizin- und seit Kurzem auch für die Solarindustrie.
Was zunächst wie ein Gag scheinen mag, hat für Andreas Podiebrad einen realen Hintergrund: „Freilich suchen wir für diese Tage immer ein entsprechendes Highlight. Wir wollten damit aber auch demonstrieren, dass wir mit dem technologisch Machbaren immer an der obersten Grenze sind.“ Real auch deshalb, weil solch hohe Zerspanleistungen in der gesamten Luft- und Raumfahrt sowie deren Zulieferer derzeit weltweit das Maß der Dinge sind.
Der Weltrekord wurde von einem staatlich vereidigten Sachverständigen bestätigt und musste insgesamt drei Mal wiederholt werden.
Um es kurz zu machen: die Handtmann A-Punkt-Automation hat es geschafft, den Weltrekord in der höchsten Zerspanleistung in Aluminium zu generieren. Aus einem Aluminiumblock mit den Abmessungen 250 x 1.000 x 2.000 mm wurde eine Nut mit einer Tiefe von 12,6 mm, einer Breite von 63 mm auf eine Länge von 1.000 mm mit 20.000 min-1 und einem Arbeitsvorschub von 20 m/min in 3,16 Sekunden abgetragen.
Mit 251,6 PS zu 40,72 kg Späne pro Minute
Hauptdarsteller des Spektakels waren das Bearbeitungszentrum Gantry CS sowie die derzeit
leistungsstärkste Motorspindel mit 251,6 PS/HP der Fischer AG. Gemessen am Volumen ergibt das eine Zerspanleistung von 15,063 Litern pro Minute oder auch ein durchschnittlicher Materialabtrag von 40,72 kg pro Minute. Um diesen Rekord offiziell zu bestätigen, musste der Versuch unter Aufsicht eines staatlich vereidigten Sachverständigen über drei Bahnen gefahren werden.
Geert Jakobs, Industrie Manager der VDL Group
Mit einem einmaligen Erlebnis wäre aber ohnehin niemanden gedient gewesen. Zumal Geert Jakobs, Industrie Manager bei der VDL Group den Versuch gleichzeitig als alltagstauglich sehen will:
Nun sei der Vollständigkeit halber erwähnt, dass die Gantry CS vorher genauestens hinsichtlich der Maschinenstruktur analysiert und für geeignet beurteilt wurde. Das einzige Problem, das man bei dem Versuch hatte, war der Umrichter, der speziell geschirmt werden musste. Von solchen Problemen war während des Rekordversuchs freilich nichts zu merken. Umso mehr deckte sich der Eindruck der Besucher mit dem Statement von Geert Jakobs: Unglaublich! Aber doch Realität.
Die Aerospace Days bei der Handtmann A-Punkt- Automation fanden bereits zum vierten Mal statt. Insgesamt kamen über 60 Gäste aus neun Ländern.
Andreas Podiebrad, Geschäftsführer des Unternehmens sieht in diesem Treffpunkt neben der Festigung der Kundenbindung vor allem den Informationsaustausch der Handtmann-Kunden untereinander als besonders wichtig: „Unsere Erfahrung hat gezeigt, dass hier Partnerschaften entstehen, die zum Beispiel dazu führen können, dass bei Überkapazitäten Projekte in der Fertigung untereinander vergeben werden.
Eerste Hanwha langdraaimachine voor De Koning
Alex Wals, bedrijfsleider bij Metaaldraaierij De Koning en Dekon. “We maken op onze afdeling CNC-langdraaiers
onder andere onderdelen voor de medische sector, maar ook pneumatiek en hydrauliek onderdelen.”
Massaproductie? Het kan en gebeurt nog steeds in Nederland. Metaaldraaierij De Koning in Heerjansdam bewijst het samen met zusterbedrijf Dekon Metaalbewerking in Zierikzee. In totaal zo’n twintig medewerkers houden daar vele tientallen machines aan de praat, vaak stevig geautomatiseerd om zo veel mogelijk uren te maken. “Ons uitgangspunt is dat we allemaal acht uur per dag werken, maar dat de machines 24 uur per dag doordraaien”, aldus bedrijfsleider Alex Wals.
Metaaldraaierij De Koning is vooral actief in de fijnmechanische verspaning en beschikt daarvoor over een uitgebreid machinepark. Klanten kunnen hier terecht voor het draaien en frezen van grote series, maar ook van
middelgrote en kleine series. Zowel De Koning als Dekon werkt volgens een lean manufacturing concept. De klanten bevinden zich in diverse takken van de industrie, zoals de installatie, automotive, maritieme, medische, sanitaire en offshore industrie en de meet- en regeltechniek. Beide bedrijven hanteren een stevig investeringsprogramma om de marktpositie te behouden en te vergroten. Zo is er de afgelopen jaren onder meer
geïnvesteerd in niet minder dan zestien CNC-machines van het Zuid-Koreaanse merk Hyundai-Wia, dat in Nederland wordt vertegenwoordigd door Dymato in Veenendaal. Al deze machines worden voornamelijk ingezet voor het onbemand vervaardigen van massaproducten op de CNC-draai- en de CNC-freesafdeling.
Langdraaiers
Deze Hanwha XD32 langdraaimachine beschikt over krachtige
built-in motoren op zowel de hoofd- als de subspindel.
Daarnaast voert De Koning ook een investeringsplan uit voor de afdeling CNC langdraaiers. Deze telde tot voor kort twee machines, maar dat zullen er op termijn acht gaan worden. “Hierdoor ontstaat een link naar onze afdeling voor massaproductie, zodat we ook hier voor een bredere waaier van relaties producten kunnen verspanen”, legt Alex Wals uit.
Over de twee langdaaiers die er al stonden, waren Wals en zijn collega’s niet helemaal tevreden. Daarom zijn ze voor de uitbreiding van de afdeling op zoek gegaan naar een ander machinemerk. Ze zijn uitgekomen bij Hanwha. De eerste machine van deze Zuid-Koreaanse machinebouwer is deze maand geïnstalleerd.
Gekozen is voor een Hanwha XD32H, voor draaidiameters tot 32 mm. De machine is voorzien van aangedreven gereedschappen en een stafaanvoer met het oog op het seriewerk. De Koning zet deze machine met name in voor onderdelen voor de medische sector, maar ook voor pneumatiek en hydrauliek onderdelen. Deze worden vaak gemaakt in series van minimaal duizend stuks.
Nieuwe vertegenwoordiging
Hanwha is een nieuwe vertegenwoordiging van Dymato. De machine bij De Koning is de eerste die Dymato in Nederland heeft geleverd. De Koning heeft informatie ingewonnen bij referentie-adressen in Duitsland, waar al heel wat Hanwha’s staan. Ook Dymato is bij de Duitse importeur te rade gegaan, alvorens de vertegenwoordiging in Nederland op zich te nemen. “We hebben heel positieve berichten gekregen”, zegt Chris van der Velden van Dymato. “Het zijn goede machines met een interessante prijs/kwaliteit verhouding. We verwachten hiermee een mooie positie in de markt voor het langdraaien te kunnen opbouwen.”
Zes types
Dymato presenteerde Hanwha eind februari als een primeur op de Demoweek. Daar werd een XD32H gedemonstreerd. Deze beschikt net als de andere zes types binnen deze machinereeks, die samen een diameterreeks bestrijken van 12 mm tot 38 mm, over krachtige built-in motoren op zowel de hoofd- als de subspindel (hoofdspindel 5,5/7,5 kW, subspindel 2,2/5,5 kW). Het maximale toerental op de hoofdspil bedraagt 8.000 min -1, op de subspil 7.000 min -1. De maximale lengteslag (de Z-as) bedraagt voor beide spindels 320 mm. De hoofdspindel beschikt ook nog over een extra Y-as van 410 mm. De machine telt vijf gereedschapsledes,
met in totaal twintig al dan niet aangedreven gereedschappen. Dat maakt het mogelijk om in een enkele bewerkingscyclus een grote diversiteit aan axiale en radiale bewerkingen uit te voeren. Door de ruime opzet van de gereedschappen kunnen deze snel en eenvoudig worden omgewisseld en ingesteld. Het maakt korte netto bewerkingstijden mogelijk en maakt de machines geschikt voor zowel grote als kleine series.
HANDTMANN freesbewerking op Gantry
In 2014 is het 25 jaar geleden dat A-Punkt Automation werd geïntegreerd binnen het Handtmann concern. Dat betekende het startsein voor de bouw van vijfassige HSC bewerkingscentra in tal van uitvoeringen en voor verschillende disciplines. Inmiddels heeft Handtmann A-Punkt Automation een grote naam opgebouwd op dit gebied en timmert het bedrijf wereldwijd met succes aan de weg.
De eerste machine die door Handtmann A-Punkt Automation werd ontwikkeld was het PBZ profielbewerkingscentrum. De PBZ-machineserie vormt nog steeds een van de speerpunten binnen het programma en is uitgebreid tot drie hoofdlijnen: SC, NT en HD. Profielen tot een lengte van 30 meter kunnen op deze machines zeszijdig in een enkele opspanning worden bewerkt.
Daarnaast omvat het programma anno 2014 nog drie andere machinetypen, waaronder de HBZ horizontale bewerkingscentra. Deze machines lenen zich bij uitstek voor de vijfassige bewerking van grote aluminium werkstukken tot een afmeting van 4 m x 1 m (HBZ CC) of zelfs 7 m x 2 m (HBZ AC). Met de introductie van de HBZ Trunnion kunnen nu ook andere metalen worden bewerkt, tot en met de moeilijk verspaanbare varianten, tot een diameter van 1700 mm. Op de AMB machinebeurs in Stuttgart werd onlangs de nieuwste telg binnen de HBZ-serie ten doop gehouden in de vorm van het HBZ Trunnion 80 T draaifreescentrum.
Ook de UBZ universele bewerkingscentra hebben zich een vaste plaats veroverd in de markt, als flexibele en betrouwbare oplossing voor de vijfassige bewerking van grote werkstukken in diverse materiaalsoorten. De vierde machinelijn bestaat uit de GANTRY portaalbewerkingscentra van het type VS, CS en TS, voor de vijfassige bewerking van grote en zware werkstukken tot afmetingen van 47 m x 7 m.
Kenmerk van Handtmann A-Punkt Automation is, naast het accent op grote formaten, dat alle bewerkingsmachines via tal van opties naadloos kunnen worden afgestemd op de specifieke eisen en wensen van de klant. De machines worden bovendien turn-key geleverd, dat wil zeggen inclusief automatisering en advies over de optimale gereedschapskeuze en freesstrategie. Zo kan in elke specifieke situatie, of het nu gaat om de hoogvolume verspaning van aluminium of de bewerking van hardmetalen en superlegeringen, een optimale productiviteit worden bereikt.
Sinds 1993 staat Handtmann A-Punkt Automation onder leiding van Andreas Podiebrand. Vanwege de gestage groei van de onderneming is de leiding in 2012 versterkt met de komst van Andreas Leiner. Want door de jaren heen heeft het bedrijf zich ontwikkeld tot een mondiale speler, met vestigingen in de USA en Rusland en een wereldwijd netwerk van service- en verkoopkantoren. Vanuit het moederbedrijf in Baienfurt wordt 80 procent van de machines buiten Duitsland geïnstalleerd.
Handtmann A-Punkt Automation is een van de zes divisies binnen de Handtmann Gruppe, een familiebedrijf dat wereldwijd inmiddels 3.000 medewerkers telt. De afgelopen tien jaar is de omzet nagenoeg verdubbeld tot een verwachte 640 miljoen euro in 2014. Om versnippering van het bedrijfskapitaal te voorkomen en de continuïteit van de onderneming in de toekomst te garanderen zijn de aandelen sinds kort ondergebracht in een speciaal daartoe opgerichte stichting.
HANDTMANN – Belading Trunnion 80
Geen tevreden klanten, maar enthousiaste klanten. Dat is wat Handtmann A-Punkt Automation nastreeft met haar HSC-machines. Dat wordt bereikt dankzij het modulaire machineconcept, waardoor machines naadloos kunnen worden aangepast op de individuele eisen die door klanten worden gesteld. Vaste waarde is daarbij een optimale combinatie van nauwkeurigheid, productiviteit en prestatievermogen.
Die focus op nauwkeurigheid en productiviteit is terug te vinden in de interne bedrijfsprocessen. Handtmann heeft recentelijk een dynamisch kwaliteitsmanagementsysteem geïntroduceerd dat niet alleen garant staat voor de kwaliteit van de afgeleverde machines, maar ook voor een actief en continu proces van verbeteringen. Dit QM-systeem strekt zich uit over alle disciplines en niveaus binnen de onderneming en individuele medewerkers worden in staat gesteld hun persoonlijke kennis en vakmanschap in te brengen. Vakbekwame, enthousiaste en bedrijfsmatig denkende medewerkers vormen in de visie van Handtmann het belangrijkste kapitaal voor een succesvolle bedrijfsvoering en persoonlijk engagement draagt substantieel bij aan dit succes.
Het beleid wordt daarbij gedragen door een sterk gevoelde verantwoordelijkheid voor mens en omgeving. Bij alle strategische beslissingen vormen veiligheid en ecologie belangrijke afwegingen.
In oktober 2014 vond in het hoofdkantoor van Handtmann A-Punkt Automation in Baienfurt (D) de tiende editie plaats van de ‘Aerospace Days’. Het jaarlijkse evenement waar de producent van vijfassige HSC bewerkingsmachines zijn klanten informeert over noviteiten in het programma en over trends op het gebied van technologie en markt. Meer dan 170 deelnemers uit twaalf landen onderstrepen het succes van het evenement.
Voor het eerst was de naam van het tweedaagse evenement uitgebreid tot ‘Technology & Aerospace Days’. Dit om het belang van technologische ontwikkelingen te onderstrepen, maar ook omdat Handtmann met de introductie van de HBZ Trunnion nieuwe marktsegmenten is gaan betreden. Lag het accent tot nu toe op klantspecifieke turn-key opdrachten voor de aerospace sector, de standaardmachines uit de HBZ Trunnion serie zijn ook interessant voor nieuwe sectoren als bijvoorbeeld de modellenbouw en de gereedschapindustrie.
De ‘Technology & Aerospace Days’ bieden de mogelijkheid om in directe feedback met klanten de hedendaagse ontwikkelingen en trends op het gebied van vijfassige HSC bewerkingen te bediscussiëren. Direct aan de machine wordt gedemonstreerd welke oplossingen Handtmann daarbij kan bieden. Een van de hoogtepunten vormde deze keer de presentatie van de HBZ Trunnion 80T, het nieuwe draaifreescentrum dat door Handtmann het afgelopen jaar is gelanceerd. Op de tweede dag werd daarnaast een bezoek gebracht aan de firma Blum-Novotest GmbH in Grünkraut (bij Ravensburg), een hoogwaardige toeleverancier op het gebied van test- en meettechnologie voor de Handtmann-machines.
De ‘Technology & Aerospace Days’ worden jaarlijks georganiseerd, direct aansluitend op de Sales Conference en de Service Day. De evenementen vielen dit keer samen met de viering van het 25-jarig jubileum van Handtmann A-Punkt Automation . Het bedrijf heeft zich in die jaren ontwikkeld tot een gerenommeerde en internationaal opererende producent van vijfassige HSC bewerkingsmachines.
Alle machinelijnen in het programma van Handtmann werden gedemonstreerd aan de hand van concrete bewerkingen in diverse materialen
Aan de tiende editie van de Handtmann ‘Aerospace Days’ (voor het eerst omgedoopt in ‘Technology & Aerospace Days’) namen 170 bezoekers deel
In kleine groepen werden de deelnemers door de montagehallen van Handtmann geleid. Op die manier was er alle ruimte voor een directe uitwisseling van vragen en ervaringen
De voordrachten door specialisten werden afgewisseld door praktische demonstraties direct aan de machine
Alle machinelijnen in het programma van Handtmann werden gedemonstreerd aan de hand van concrete bewerkingen in diverse materialen
Een van de hoogtepunten tijdens de ‘Technology & Aerospace Days’ vormde de presentatie van de HBZ Trunnion 80T, het eerste draaifreescentrum in het programma van Handtmann
De HBZ Trunnion 80T in actie bij de bewerking van een stalen afdichtring
De Jakom-sleeve: Vereenvoudigt opspanning van werkstukken zonder center.
Bij as- en walslengtes vanaf vijftien maal de diameter zijn de specialisten van Jakom in Cuijk op hun best. Ze halen gemakkelijk lengtes van 40 of 100 d en meer. “Vanaf 15 d is een werkstuk instabiel. Juist dat beheersen wij met vakmanschap en automatisering tot op enkele honderdste millimeters”, zegt directeur ing. Hessel Hendriks. Een klantspecifieke special is de nieuwe Gurutzpe-draaibank. Met een werklengte van acht meter maakt Jakom er als het moet ook assen en walsen van elf meter op.
De assen en walsen van Jakom draaien in de hele wereld. In sluisdeuren, handprinters, baggerschepen, drukkerijmachines en alle andere machines en installaties waarom de wereld draait. Asjes van tien centimeter of dertigtons exemplaren van 23 meter. Tijdens ons bezoek was een aandrijfas voor een snijkop van een cutterzuiger voor de baggerindustrie in bewerking, een gevaarte van 34 ton. Op een andere machine draaide een as van twaalf meter met een diameter van 73 mm. Bij verkeerde manipulatie zou het ombuigen gezien de verhouding: l=165d. Jakom behoort tot de internationale top in slanke assen en walsen. Producten die specifieke expertise vereisen om ondanks de potentiële instabiliteit nauwkeurigheden tot honderdsten van millimeters te halen. Qua materiaal is Jakom een alleskunner. Men verwerkt evengoed kunststoffen en composieten als de gebruikelijke staalsoorten, non-ferro’s en exoten. Hittebestendige verwarmingswalsen (1200 tot 1400 °C met behoud van sterkte) vormen slechts één voorbeeld. Meestal gaat het om klantspecifieke enkelstuks tot kleine series. Oppervlaktebewerkingen met rubbers, chroom, nikkel, wolframcarbides of keramiek besteedt Jakom uit.
De installatie van een Gurutzpe horizontale draaibank A 1200 4G breidt de productiecapaciteit in het middensegment (tot acht meter) aanzienlijk uit. Leverancier Dymato (Veenendaal) is er in samenspraak met de Spaanse bouwer in geslaagd de niet-alledaagse klantenwensen en eisen te vertalen in machinespecificaties. Zoals een vrije doorlaat en dubbele klauwplaat aan weerszijden van de hoofdspindel, waarmee de achtmetergrens is opgerekt tot elf meter.
Jakom-directeur Hessel Hendriks met op de achtergrond een 34-tons as voor de baggerindustrie.
De oprichters van Jakom (1986) legden zich toe op lange, slanke producten. Hun toenmalige werkgever zocht de grote series, zij kozen de specials. De grafische industrie stimuleerde het oprekken van de grenzen: de werkbreedte van machines voor bedrukking van textiel en papier liep snel op. Van enkele meters tot tien meter en meer. “Zoiets als de evolutie van het begrip ‘kamerbreed’ in de tapijtindustrie”, zegt Hendriks. H. trad in 1994 in dienst van Jakom en nam het bedrijf in 2001 over. Nu werken er 31 mensen. In 2011 werd een nieuw pand in gebruik genomen. De technicus die de gevel siert torst een as en drukt zo de eenheid vakmanschap en techniek uit.
“Vakmanschap was en is het belangrijkst”, zegt Hendriks, afgestudeerd expert productieautomatisering. “Het specialisme betekende een jaar of tien praktijkopleiding om het vak onder de knie te krijgen. Nogal lang, als je wilt groeien. Je moest een fijn oog ontwikkelen om onbalans en trillingen in een werkstuk op tijd te signaleren, bijvoorbeeld via de lichtreflectie in het koelwater. De kunst is onbalans elimineren en resonantie voor te blijven. We moeten over de gehele lengte nauwkeurig draaien, terwijl druk nodig is om materiaal af te nemen. De verhouding lengte-diameter beperkt de stijfheid van het werkstuk: het gedraagt zich enigszins als een veer en buigt door. Dat moeten we exact compenseren in opspan- en bewerkingstechniek. Bij buisproducten met relatief geringe wanddikte kan het werkstuk gaan zingen door vibratie in x- en y-richting. We konden veel automatiseren. Vakmanschap blijft belangrijk, maar is in die tien jaar sterk gereduceerd.”
Jakom-directeur Hessel Hendriks: “De opleidingstijd is sterk teruggebracht, met inzet van speciale productieautomatisering”.
Een belangrijke eigen vinding is de Active Vibration Control, door Jakom ontwikkeld en uitgewerkt in samenwerking met TNO. Een AVC systeem compenseert in het gereedschap zelf met behulp van sensoren in de opnemer de relatief hoogfrequente trillingen (tot circa 700 hz).
Bij investeringen in productieautomatisering is kwaliteit bepalend, zonder de kostprijs uit het oog te verliezen. Hendriks: “Ook in dit veeleisende marktsegment is prijs belangrijk. Bovendien moet Jakom ook concurreren op het grensvlak met de subtop.” De laatste grote investering is de genoemde horizontale Gurutzpe-draaibank. Een investering met een verhaal, niet alleen vanwege de bijzondere specificaties. Tien jaar geleden kwam de eerste draaibank van dit merk binnen, met kinderziektes, discussies en aanpassingen. Toch oriënteerde de specialist in assen en walsen zich opnieuw op Gurutzpe, sinds twee jaar als topmerk opgenomen in het programma van Dymato in Veenendaal. “Deze machines zijn heel goed in ons werk: lang en dun”, verklaart Hendriks de keuze. “In contacten met Dymato en Gurutzpe is gebleken dat opmerkingen en ideeën van ons en andere klanten goed zijn opgepakt en verwerkt in nieuwe machinemodellen.” Een tweede argument is de ergonomie. Jakom wil zonder geklauter gemakkelijk en comfortabel toegang tot het werkstuk, bijvoorbeeld om metingen uit te voeren. Technisch doorslaggevend blijft de bovengemiddelde rol van vakmanschap in dit bedrijf. Elk werkstuk is uniek en kostbaar, moet dus in één keer goed zijn met perfecte opspanning en trillingsvrije bewerking over de gehele bewerkingscyclus. Deze draaibank is weliswaar vol-CNC, maar geen teach-in-machine zoals voor enkelstuks gebruikelijk is. Het bewerkingsproces verloopt in discrete stappen. De totale verblijfstijd van een werkstuk kan tot twee dagen oplopen, verdeeld in cycli tot zo’n acht uur. Onbemand doordraaien gebeurt weinig, omdat het minste of geringste defect aan het gereedschap het werkstuk beschadigt.
Doorvoer aan de kopse kant met extra klauwplaat op de hoofdspindel voor langere werkstukken.
De Gurutzpe-draaibank is voorzien van diverse bijzonderheden. Zoals een y-as met aangedreven gereedschap voor de productie van spiebanen en bijvoorbeeld splines. Natuurlijk is draaien de kern, maar de combinatie met de freesfaciliteit betekent dat een werkstuk in één opspanning wordt voltooid. Dat is winst, gezien de combinatie van precisiewerk en zware, lastig te behandelen en kwetsbare werkstukken. Vergelijkbare overwegingen hebben ook geleid tot de vierbaans- uitvoering met prismageleiders, zodat de bewerkingseenheid de brillen kan passeren en het product in één arbeidsgang over de volle lengte afwerkt. Verbrede lagers van de twee vol CNC-gestuurde hydraulische brillen voorkomen inwalsing in het werkstuk.
Bijzonder is de Jakom-sleeve, voortgekomen uit de wens om ook producten zonder center gemakkelijk op te spannen: een meedraaiende subspindel met klauwplaat. Een trouvaille is de vrije doorvoer aan de kopzijde, voorzien van een tweede klauwplaat op de hoofdspindel. Dit geeft de paradoxale mogelijkheid om werkstukken tot elf meter te verwerken op deze achtmeterdraaibank. De tweede klauwplaat klemt het uitstekende deel stabiel in.
De draaibank is niet voorzien van het eerdergenoemde AVC-systeem, maar elimineert vibraties automatisch aan de hand van het toerental. Ook zorgvuldige centrering op het middelpunt reduceert trillingen, met name bij enigszins onrond buismateriaal.
“We zoeken de klant die eisen stelt aan machine en service”, zegt Dymato-directeur ing. Theo Coffeng. “Jakom voldoet ruim aan die typering en heeft Dymato uitgedaagd de brug te slaan tussen speciale eisen en Gurutzpes machinespecificaties. Dat is gelukt. Binnen drie dagen na plaatsing draaide deze bijzondere draaibank perfect.”
GURUTZPE – GL1600
Bij De Haan Special Equipment in Stadskanaal voert het grote en zware draai- en freeswerk de boventoon. “Onderblokken en takelblokken voor mobiele kranen, aangevuld met aanverwante zaken voor de off-shore die te maken hebben met heffen en hijsen”, zo vat technisch directeur Henny Meijering het productassortiment in één zin samen. Het is een bijzonder marktsegment waar stabiliteit en betrouwbaarheid zwaar wegen en dat was voor het bedrijf reden om eind 2011 te investeren in een A1600 draaimachine van Gurutzpe. Dit machinetype is inmiddels omgedoopt in GL16.
De kranen waarvoor De Haan Special Equipment de onderblokken vervaardigd worden onder meer ingezet in havens, op schepen en binnen de industrie. Ook in dit marktsegment van heffen en hijsen is sprake van een trend naar steeds grotere formaten en tonnages. Het grootste takelblok dat door is vervaardigd heeft een hijscapaciteit van 3.000 ton, het blok zelf weegt in dit geval al 111.000 kg.
Met de GL16 draaimachine van Gurutzpe speelt De Haan Special Equipment in op de vraag naar steeds grotere elementen vanuit de hijskraanindustrie. En op de hoge eisen aan betrouwbaarheid die hier worden gesteld. Naast de machinedimensies en de bewerkingsmogelijkheden is de stabiliteit en nauwkeurigheid van de GL16 voor Meijering dan ook van doorslaggevend belang. Bij de GL16 bedraagt de maximale diameter 1600 mm (1300 mm boven het bed) en de afstand tussen de centers 5.000 mm. De machine wordt met name ingezet voor de vervaardiging van de haken voor hijsblokken uit massief materiaal.
DE HAAN – GL1600
De GL16 bij De Haan Special Equipment is net als de andere draaimachines uit deze serie uitgerust met Y-as en met aangedreven gereedschappen. Dat maakt het mogelijk om ook complexere producten in één arbeidsgang over de volle lengte te bewerken. Bij dit machinetype wordt gebruik gemaakt van een robuuste tandheugelaandrijving met dubbel ronsel (‘double pignon rack’). Bij grotere lengtes biedt dat een hogere nauwkeurigheid dan een kogelomloopspil (waar doorbuiging optreedt), terwijl door de dubbele uitvoering van het ronsel een spelingsvrije beweging is gegarandeerd. De machines zijn uitgevoerd in vlakbedconstructie, in de vorm van een stijf monoblok. Met name bij grote en zware producten biedt dat de hoogste stabiliteit. Bij de GL16 bedraagt de maximale belasting van het bed 18 ton.
DE HAAN – Werkstuk
De aandrijving van de hoofdspil vindt plaats met behulp van geharde en geslepen helicoïdale tandwielen. In het geval van de GL16 bij De Haan Special Equipment heeft de hoofdspil een vermogen van 65 kW en een fors koppel van 18.600 Nm. De machine combineert daarmee een hoge nauwkeurigheid met een grote verspaningscapaciteit. Het maximale toerental van de hoofdspil bedraagt 800 rpm. Nog enkele bijzonderheden: de smering van hoofdspil en lineaire geleidingen wordt automatisch geregeld via de machinebesturing en de besturingsconsole kan over de hele lengte van de machine worden verplaatst.
Bij De Haan Special Equipment is de keuze voor de GL16 draaimachine mede ingegeven door de goede ervaringen met een oudere machine van Gurutzpe, die inmiddels maar liefst 24 jaar onafgebroken dienst doet. Meijering is nog altijd dermate enthousiast over de degelijkheid en stabiliteit van deze machine, dat het voor hem vast stond dat een machine van deze Spaanse fabrikant zeker in aanmerking kwam. Ook de GL16, die inmiddels ruim twee jaar in gebruik is voldoet volledig aan de verwachtingen.
Meijering spreekt van “een heel betrouwbare machine, die een grote verspaningscapaciteit koppelt aan een hoge stabiliteit en nauwkeurigheid.”
DE HAAN – bewerking
De onderblokken en aanverwante producten worden door De Haan Special Equipment als eigen product ontworpen en op de markt gebracht. Tot die aanverwante producten behoren ook verankeringssystemen (ofwel staaldraadeindverbindingen) waarmee booreilanden, loopbruggen en stadionconstructies worden verankerd. Alle kritische en complexe onderdelen worden in eigen huis geproduceerd, standaarddelen en het seriematige plaatsnijwerk wordt ingekocht. Op lasgebied beschikt De Haan Special Equipment over het ‘Gross Eichnungsnachweis’ als kwaliteitsborg en eigen testfaciliteiten staan garant voor de kwaliteit van de afgeleverde producten.
De klantenkring bestaat uit een select internationaal gezelschap van kranenbouwers, waarbij alle grote namen de revue passeren. Van de omzet wordt dan ook 95 procent bereikt via export, met een sterk accent op Duitsland omdat met name daar een aantal van de ‘grote jongens’ op het gebied van kranenbouw zitten.
“We willen de beste in de wereld zijn”, zo verwoordt Meijering de ambitie van De Haan Special Equipment. “Niet zozeer in omvang, maar wel in die zin dat klanten bij hef- en hijsproblemen meteen aan ons denken. Daar zitten we niet ver meer vanaf.” Voor meer informatie zie www.dehaan-se.com.
DE HAAN SPECIAL EQUIPMENT, Stadskanaal
Het programma van draaimachines van Gurutzpe telt diverse uitvoeringen, variërend van een draaidiameter van 1.000 mm tot 4.000 mm boven het bed en met een lengte die oploopt van 4 m tot 25 m tussen de centers. Het productgewicht loopt daarbij op van 5 ton tot 130 ton. Bij de grootste uitvoeringen (die onder de typeaanduiding GLH op de markt worden gebracht) is daarbij sprake van een open constructie. Zelfs bij de grootste machine wordt een positioneernauwkeurigheid gegarandeerd binnen 20 µ m. Wat de besturing betreft kan worden gekozen voor software van Fagor, Siemens of Fanuc.
Naast de uitvoering met tandheugelbanen wordt onder de typeaanduiding GLX ook een variant geleverd met een viervoudige prismageleiding, bestaande uit omgekeerde en geharde V-banen. Deze machines (de GLX13 en GLX16) komen vooral tot hun recht in situaties waar nog hogere nauwkeurigheden worden gevraagd.
Het nieuwe Handtmann portaalbewerkingscentrum van Bayards: een machine van bijna 21 meter lang, rechts in beeld een koker voor de spaanafvoer
Voor de productie van de aluminium rompen van het militaire verkenningsvoertuig Fennek heeft Bayards onlangs een twintig meter lang, vijf-assig Handtmann bewerkingscentrum aangeschaft. Een enorme machine die het pantser-aluminium en het zelfdragende chassis met hoge snelheid bewerkt.
Het nieuwe Handtmann bewerkingscentrum van Bayards Aluminium Constructies te Nieuw-Lekkerland imponeert bij de eerste kennismaking meteen door de enorme buiten-afmetingen: bijna 21 m lang, 7,5 m breed en ruim 6 m hoog. Oftewel: een bezoeker krijgt in één keer bijna 1000 m3 machine op het netvlies. Indrukwekkend! Het is een mastodont met een eigen massa van maar liefst 170 000 kg. In een brochure van Handtmann, gekregen van Theo Coffeng van Dymato uit Bunnik die Handtmann in ons land vertegenwoordigd, wordt de nieuwe portaalmachine van Bayards gekarakteriseerd als een vijf-assig bewerkingscentrum voor ‘highly dynamic machining of large workpieces‘.
Uit de toelichting van Roland Vos, production manager bij Bayards, blijkt dat de Handtmann, voluit luisterend naar de type-aanduiding UBZ NT G 1400/300 T-2, inderdaad wordt ingezet voor flinke werkstukken. ”Wij frezen onderdelen voor de Fennek uit grote platen aluminium, als we rompen van de Fennek samengesteld hebben door het samenlassen van die onderdelen meten we die rompen op onze portaalmachine en we bewerken de rompen na”. De Fennek is een militair verkenningsvoertuig waarvoor Bayards de aluminium rompen toelevert aan DDVS te Helmond (zie ook kader). Opvallend is dat Bayards het bewerkingscentrum naast het verspanen van aluminium platen en het nafrezen van rompen óók inzet als een 3D-coördinatenmeetmachine.
Uit de benaming van de machine blijkt dat het eigenlijke machinebed, gelijkvloers aangebracht met de vloer van de hal, een oppervlakte heeft van 14 m bij 3 m. Dankzij die ‘gelijksvloersheid’ is het mogelijk om met een heftruck de machine binnen te rijden; dit lukt niet bij veel machines in Nederland! De ‘machinetafel’ is bij Bayards ingedeeld in twee compartimenten. De vastbed-machine functioneert dus als een pendelmachine: de verticale hoofdspil pendelt tussen de twee machinecompartimenten. Bewerkt worden platen aluminium van pakweg 6 m bij 2 m in het diktebereik van 10 mm tot 40 mm.
De benodigde onderdelen voor de rompfabricage van de Fennek worden genest in de aluminiumplaten. Door het vijf-assig verspanend bewerken van het plaatmateriaal, het volmateriaal dus, krijgen de werkstukken hun gewenste vorm. Het kleinste werkstuk meet 300 mm bij 300 mm. Dit in contrast met bijvoorbeeld een bodemplaat van de Fennek die meer dan 5m x 2 m groot is.
Omdat het handelt om het bewerken van volmateriaal zijn verspaningscapaciteit en dynamische eigenschappen van de machine uiteraard erg belangrijk.
De benodigde aluminiumplaatdelen voor de Fennek worden uit volplaatmateriaal gefreesd.
Uit gegevens van Handtmann blijkt dat de T-2 freeskop die Bayard inzet een maximaal vermogen heeft van 39 kW, een maximaal toerental van 24 000 min-1 en een maximaal koppel van 35 Nm. Ga je met deze kop aluminium bewerken met een meskopfrees (opname HSK 63 A) met een diameter van 50 mm, 8 mm diep met 18 000 toeren en een voeding van 14 m/min dan blijkt het mogelijk om 4000 cm3/min te verspanen in aluminium. Anders gezegd: vier liter spanen per minuut. Spaanafvoer heeft dan ook veel aandacht gekregen, beide zijden van de machine zijn voorzien van een spanentransporteur. Bayards verwerkt ‘pantseraluminium’ in de kwaliteiten 7017 en 7020 (dit zijn lasbare aluminiumzinkmagnesiumlegeringen met goede impact- en ‘blast’-eigenschappen).
De maximale snelheden van de X-, Y- en Z-as zijn respectievelijk 50 m/min, 50 m/min en 30 m/min. Het bijbehorende versnellingsniveau is 4 m/s2. Voor een machine met een X-as van 15 m, een Y-as van 3,45 m en een Z-as van 1,5 m zijn verplaatsingen met 50 meter per minuut behoorlijk snel. Het bereik van de C-as en de A-as van de freeskop is respectievelijk ± 275° en +95° tot -120°. Om voldoende snel vijf-assig te kunnen werken kunnen C-as en A-as beide roteren met circa 50°/s.
Tot slot: enkele andere opvalllende details van de nieuwe Handtmann van Bayards zijn: het is een vastbed-hoogportaalmachine (een ‘gantry-uitvoering), de X-as van de machine heeft een voorgespannen tandheugel-aandrijving met vier servo-motoren, de machine is voorzien van vier gereedschapmagazijnen die elk een capaciteit hebben van 28 gereedschappen, er wordt verspaand met een minimaalsmering en als besturing wordt een Siemens 840 D ingezet. Als positioneernauwkeurigheid (volgens VDI/DGQ) noemt Handtmann de waarde 0,025 mm voor de 15 m lange X-as en de 0,02 mm voor de Y- en Z-as van respectievelijk 3,45 m en 1,5 m. Om de gewenste werkstuknauwkeurigheid te kunnen halen is het gebouw geklimatiseerd op een temperatuur van 18 °C tot 20 °C en is de machine tevens voorzien van een temperatuurcompensatie voor de werkstuktemperatuur.
De Fennek is een nieuw, gepantserd verkenningsvoertuig voor de Koninklijke Landmacht. Bayards levert de aluminium rompen voor de Fennek (woestijnvos) aan Dutch Defense Vehicle Systems (DVVS) in Helmond. DVVS is een dochteronderneming van Krauss-Maffei Wegmann uit Duitsland. Ook het Duitse leger zal de Fennek inzetten. In totaal zal de Landmacht over meer dan 400 Fenneks kunnen beschikken. Bayards is betrokken bij het leveren van 351 rompen aan DVVS. De productiecapaciteit in Nieuw-Lekkerland zal binnenkort dertien stuks rompen per maand bedragen. De aluminium rompen van de Fennek worden samengesteld uit bewerkte plaatdelen waarvoor met name het nieuwe Handtmann portaalbewerkingcentrum van Bayards ingezet wordt. Na het frezen worden de componenten, of sub-assemblies, in complexe lasmallen samengevoegd tot rompen en door middel van MIG-lassen afgelast. Vervolgens wordt de romp gemeten en nabewerkt. Dit geschiedt eveneens op de grote portaalmachine. Afsluitende stappen zijn het stralen en het coaten van de rompen.
”De rode draad bij ons is het metaal aluminium”. Aldus ing. Dies W.S. Mackintosh, managing director van Bayards Aluminium Constructies te Nieuw-Lekkerland. Hij benadrukt dat het toevoegen van waarde aan aluminium-constructies als veertig jaar de sterkte is van Bayards. ‘Engineering’ is daarbij een troef. Dit blijkt duidelijk uit referenties als lichtmetalen bruggen, complete helicopterdekken en andere constructies voor de offshore, complexe componenten voor de CERN-deeltjesversneller, tientallen meters lange scheepcasco’s voor jachtbouwers en de zelfdragende chassis die Bayards levert voor het militaire verkenningsvoertuig Fennek. Bij het bedrijf zijn 100 mensen actief (www.bayards.nl).
De Trunnion 80 van Handtmann in actie in Stuttgart (foto’s: Reinold Tomberg)
Het is de verdienste van Dymato uit Veenendaal dat een machine die eerder een ‘eyecatcher’ was op de AMB 2012 in Stuttgart (D) en de EMO 2013 in Hannover (D) nu ook onder spaan gedemonstreerd wordt op de Techni-Show 2014 in Utrecht. Getoond wordt het horizontale bewerkingscentrum Trunnion 80 van de Duitse machinebouwer Handtmann.
Net als tijdens de AMB wordt het vijfassig frezen van een dubbele schoepvorm voor een Pelton waterturbine gedemonstreerd. Een bezienswaardige demonstratie. Een kader bij dit artikel laat een foto zien van het werkstuk en wat verspaningsdata. Een ander kader toont de gegevens van de demo tijdens de EMO. Met het verspanen van de schoepvorm maakt Dymato het zich niet gemakkelijk: het materiaal 1.2312 is een lastig materiaal. Meevaller voor Dymato is, dat de driepunt-opstelling Trunnion het mogelijk maakt om de machine snel op de beursvloer te installeren. Een goede industriële vloer is voldoende om de machine op te stellen. Dit is mogelijk dankzij het compacte, krachtgesloten, doos-achtige gelaste machineframe van de Trunion. Theo Coffeng van Dymato: ‘’Je kunt de Trunnion bewerkingscentra in 24 uur installeren en ook binnen 24 uur verplaatsen. Totaal iets anders dan de twee tot drie maanden die je nodigt hebt om een gantry-machine goed te installeren’’. De horizontale bouwwijze van de Trunnion is een pluspunt gelet op de spaanafvoer (werkstuk staat verticaal). Handtmann levert de Trunnion in een aantal bouwgrootten: de 80, 120 en 160. Het getal verwijst naar de diameter in mm’s van de NC-rondtafel. In deze tafel bevinden de vierde en vijfde as van de machine (de roterende assen dus). De drie lineaire bewegingen voert de horizontaal opgestelde hoofdspil uit. Dit geeft een stabiele bouwwijze. Het machine bereik gaat van 850 mm x 850 mm x 700 mm voor de 80 tot 1670 mm x 1350 mm x 1100 mm voor de 160 (X x Y x Z). Er is keuze uit een aantal hoofdspillen (zie ook de spilgegevens bij de kaders): een typische aluminium spil is de HSK 63A spil met 125 kW, 30.000 min-1 en 60 Nm. Voor titaan zien we een HSK 100A met 125 kW, 6000 min-1 en 1010 Nm (de waarden gelden voor S6/40%). De grootte 80 kan 1200 kg op de draaizwenktafel opnemen. Voor de uitvoering 160 bedraagt dit 2800 kg. Je praat dus over steviges machines met een groot bereik.
De Handtmann Trunnion 80 die Dymato in Utrecht demonstreert verspaant het materiaal 40CrMnMoS8-6 (1.2312). Een lastig materiaal. Het werkstuk dat op het horizontale bewerkingscentrum vijfassig bewerkt wordt, heeft als halffabrikaat de afmetingen van 450 mm x 450 mm x 200 mm met een uitgangsmassa van 330 kg waarvan na verspaning circa 90 kg overblijft. De machine werkt tijdens de beurs met een hoofdspil met een maximaal toerental van 18.000 min-1, met een maximaal vermogen van 25kW/31 kW (S1/S6 (40%)) en een maximaal koppel van 160 Nm/197 Nm (S1/S6 (40%)).
| Gereedschap | Diameter (mm) | Toeren |
1/minVoeding (mm/min) ap (mm)ae (mm)meskopfrees6392011002,548hogevoedingsfrees 52115047000,845hogevoedingsfrees 35136047000,630rondplaatfrees 1634802080 (semi)finish(semi)finishkogelfrees1634802080(semi)finish(semi)finish
(bron: Handtmann)
Frezen van titanium vraagt nogal wat kracht van een bewerkingscentrum. Dit bleek ook vorig najaar tijdens de EMO Hannover 2013. Handtmann demonstreerde het frezen van een pocket in de titaanlegering TiAl6V4. Het klonk als het mooie geluid van een langzame scheepsdiesel. De machine werkte tijdens EMO met een HSK 100A hoofdspil met een maximaal toerental van 14.000 min-1, met een maximaal vermogen van 45 kW/70 kW (S1/S6 (40%)) en een maximaal koppel van 275 Nm/430 Nm (S1/S6 (40%)). Voor het frezen van titaniumlegeringen is een hoog koppel nodig. Dat is het bijzondere geluid dat je hoort.
| Gereedschap | Diameter (mm) | Toeren |
1/minVoeding (mm/min) ap (mm)ae (mm)egelfrees 80179794318meskopfrees 100 143186270wisselplaatboor42455504342egelfrees 40358854410volhardmetaalfrees201592589450,8
(bron: Handtmann)
Naast de Handtmann Trunnion 80 exposeert Dymato op een bijna 300 m2 grote stand in Utrecht nog een aantal andere machines. Van Hanwha de XD32H. Dit is een zeven-assige langdraaier met twintig gereedschapposities waarvan tien aangedreven. Ook leverbaar met 38 mm stafcapaciteit en als kortdraaier zonder geleidebus zodat bespaard kan worden op materiaalkosten door kleinere reststukken en ruimere maattoleranties van het uitgangsmateriaal. Wervelkoppen, zaagkoppen, frezen onder een hoek (B-as) zijn optioneel leverbaar zodat gecompliceerde producten compleet bewerkt van de machine komen. Van Mitsubishi laat Dymato twee draadvonkmachines zien: MV1200R (0,1 mm – 0,3 mm draad) en NA2400S (0,05 mm – 0,3 mm draad). Dit zijn machine met het ‘tubular drive’-systeem (verplaatsingen in het nanobereik), intelligent AT System (automatische draadinvoer zonder waterstraal) en een ‘core-hold’-functie (gevonkte contouren worden vooraf op bepaalde plekken door de operator volautomatisch te gehecht zodat deze niet naar beneden vallen). De Röders RXP500DSC op stand van Dymato is een vijfassig HSC-bewerkingscentrum. Gedemonstreerd wordt hoe hoge voedingsnelheid en nauwkeurigheid samengaan door de combinatie van een stijf machineframe, lineaire aandrijving en de door Röders ontwikkelde besturing. Van Hyundai-Wia worden driemodellen getoond: LM1800TTSY (draaimachine met dubbelspindel, twee revolvers tot 48 gereedschap posities en acht gestuurde assen inclusief Y-as), F600D (verticaal bewerkingscenturm met geïntegreerd palletwisselsysteem) en de LV450R. De laatste machine is een verticale draaibank met aangedreven gereedschappen voor werkstukken tot 465 mm diameter. Het is een machine voor schijfvormige producten.
De eisen die Typhoon, leverancier van meng- en roertechniek, stelde aan zijn eerste CNC-gestuurde draaibank waren niet gering. “Eigenlijk zochten we een schaap met wel honderd poten”, lacht Roderik Hol, die samen met Peter Ordelmans de directie voert over het in Raamsdonksveer gevestigde bedrijf. Het duo vond het gewenste schaap in de vorm van een Hyundai-Kia SKT250MS draaibank, geleverd door Dymato uit Veenendaal.
Hol en Ordelmans hebben Typhoon in 2005 overgenomen en sindsdien is er veel veranderd. Voor die tijd maakte het uit 1946 daterende familiebedrijf louter gebruik van conventionele machines, met als gevolg dat CNC-bewerkingen moesten worden uitbesteed. Kwalitatief was er niets op de producten aan te merken, maar voor doorontwikkelen en investeren was nauwelijks ruimte. “Was Typhoon op die manier doorgegaan, dan zou de continuïteit een vraagteken zijn geweest”, durft Ordelmans wel te stellen. “Zeker onder de huidige marktomstandigheden.”
Hij en zijn collega Hol introduceerden een nieuwe bedrijfsfilosofie: Typhoon is specialist in meng- en roertechniek, die de klant ontzorgt. “Je koopt bij ons niet enkel een product, legt Ordelmans uit. “Nee, wij verkopen een doorwrochte procesoplossing waarvan een kwalitatief hoogwaardig roerwerk onderdeel vormt en waarbij de klant ontzorgt wordt met montage, servicecontracten en maatwerk.
Om die filosofie agressief in de markt naar voren te kunnen brengen zijn flexibiliteit en kwaliteit onontbeerlijk. Inkopen bij – en daarmee afhankelijk zijn van – derden past daar niet bij. Typhoon wilde zelf efficiënt kunnen produceren en daarbij de loonkostencomponent beperken om de concurrentiepositie hoog te houden. Dat uitgangspunt resulteerde onder andere in de investering in de nieuwe CNC-gestuurde draaimachine.
“Onze eisen waren hoog”, aldus Roderik Hol. “We produceren namelijk kleine series met een grote diversiteit aan producten, van flenzen tot assen. Daarbij bewerken we diverse materialen, waaronder veel RVS, maar ook messing. We wilden daarom een zware stabiele machine met een grote doorlaat van wel 80 mm om ook onze kleinere roerassen te kunnen draaien. Flenzen met een doorsnee van ruim 400 mm moesten we ook kunnen bewerken op de nieuwe machine. Daarnaast wilden we ook aangedreven gereedschappen en een subspil. Kortom een robuuste machine die tegemoet komt aan de flexibiliteit en het gewenste kwaliteitsniveau.
De Hyundai-Kia SKT250MS voldeed aan al die eisen. Bovendien stond daar een organisatie achter die vertrouwen wekte. Hyundai-Kia is een grote producent, die in Duitsland beschikt over een eigen Europees centrum met spare parts en in Nederland samenwerkt met importeur Dymato. “Daar moet je als gebruiker van een machine op terug kunnen vallen”, vindt Ordelmans. “ Dymato beschikt over een ruime kennis en ervaring en heeft inmiddels bewezen snel te kunnen handelen. Toen we hier vlak na de oplevering een crash hadden, heeft een monteur van Dymato gezorgd dat wij binnen drie dagen weer konden produceren. Ook vragen op het gebied van de Fanuc besturing worden adequaat geantwoord.
Hol is heel tevreden over de draaibank, die is uitgerust met Fanuc besturing en motoren en een vermogen heeft van 22 kW op de hoofdspil, 11 kW op de subspil en 5,5 kW op het aangedreven gereedschap. Daarmee gaat het tappen en boren van grote gaten moeiteloos. Verder is de machine uitgerust met stevige klauwplaten en een volledige C-as op de hoofd- en subspil. Hol: “Die stabiele subspil is waanzinnig belangrijk. Je kunt exact overpakken en precies onder de goede hoeken gaten aanbrengen.”
De ‘recht voor zijn raap’ producten, zoals messing demperdelen, haalden de medewerkers van Typhoon al heel snel van de CNC-draaibank af. Steeds meer komen nu ook de complexe producten er op. “De winst van deze machine zit voor ons in eerste instantie in de snelheid en de betrouwbaarheid. Maar het gaat veel verder. We hebben nu veel meer vrijheid in onze productontwikkeling. We hebben al een nieuwe klemnaaf ontwikkeld. Producten die we voorheen onmogelijk konden maken, zoals pully’s met 126 tandjes, maken we nu wel.”
Het enige probleem is eigenlijk het gereedschap. “We zoeken de grenzen op en stellen vast dat het gereedschap niet altijd mee komt met de machine”, aldus Hol. “We hebben al een u-boor aan gort gedraaid en diverse beitels kapot gedrukt. We proberen heel veel soorten gereedschappen, maar die vormen toch een beperkende factor.”
“Alles moet kloppen”, valt Ordelmans zijn collega bij. “De man, de machine en het gereedschap. Als één van die drie factoren faalt, is het niet goed.”
Salesmanager Chris van der Velden van Dymato gaf Typhoon het advies voor de SKT 250 MS. Hij is natuurlijk blij dat de CNC-gestuurde draaibank zo goed bevalt. “Je wilt toch dat het een succes wordt”, zegt Van der Velden.
Hij constateert met plezier dat Typhoon de grenzen van de machine opzoekt. “Roderik Hol is ook niet bang om te kijken waar de grens ligt. Alles wat Typhoon wil, moet de machine aan kunnen.”
“Echt een machine voor het high-tech marktsegment”, zo karakteriseert directeur Nico van Wijnen van gereedschapmakerij ARTooling in Gameren het RP600 HSC-bewerkingscentrum van Röders. De machine werd zeven jaar geleden aangeschaft om aan de steeds hogere nauwkeurigheidseisen te kunnen voldoen en op dat punt heeft de RP600 haar beloftes volledig ingelost. Dankzij de automatische updates van de besturingssoftware is de machine ook nog eens tien procent sneller geworden.
“Dat we nog bestaan komt omdat we een duidelijke strategie hebben”, aldus Van Wijnen. Een van de kernelementen van die strategie is het aanbieden van een totaalconcept aan klanten in het high-end segment van de markt, waarbij ARTooling het hele pakket aan spuitgietmatrijzen en stempels rond een eindproduct voor zijn rekening neemt. Hij noemt als voorbeeld een koffiezetapparaat waarvoor zowel de stansgereedschappen voor de metaaldelen als de spuitgietmatrijzen voor de kunststofdelen worden vervaardigd.
En hoewel Van Wijnen opmerkt dat de projectvoering bij dit soort opdrachten nog belangrijker is dan het maakproces zelf, daar aan de bovenkant van de markt gaat het onvermijdelijk ook om de laatste micrometers. Met name in een kritisch segment als de medische industrie, waar het onderste uit de fijnmechanische kan gehaald moet worden. Van Wijnen laat een medisch instrument zien met injectienaalden, waarbij de buitendiameter … bedraagt en de opening een diameter heeft van …. Dat lukt alleen wanneer de toleranties binnen heel nauwe marges beheerst worden. Nauwkeurigheden op een dergelijk niveau vragen om machines met een onberispelijke reputatie op het gebied van stabiliteit en betrouwbaarheid.
Voorbeeld van een complexe meervoudige matrijs met nauwe toleranties. (foto: ARTooling)
Stijfheid en stabiliteit zijn belangrijke kenmerken van de Röders machines. Directeur Theo Coffeng van Dymato in Veenendaal, sinds begin 2009 de vertegenwoordiger van Röders in Nederland, noemt in dat verband onder meer de portaaluitvoering, waarbij het bed de X-beweging voor zijn rekening neemt en de kolom de Y- en Z-beweging. In verhouding met andere oplossingen biedt dat volgens hem niet alleen voordelen wat de stabiliteit betreft, maar het geheel aan bewegingen dat nodig is om een product te bewerken ligt verhoudingsgewijs eveneens lager. Ook de uitsteeklengte van het gereedschap is zo laag mogelijk gehouden om de kans op afwijkingen zo klein mogelijk te houden.
Waar de machine volgens Van Wijnen en Coffeng ook in uitmunt is de correctie van de spindeluitzetting bij temperatuurstijging. De kolom is uitgerust met een sensor die de uitzetting rechtstreeks meet. Dat is nog weer een graadje nauwkeuriger dan een indirecte temperatuurcorrectie. De positie van de gereedschapneus in de Z-richting kan daardoor worden gegarandeerd met een nauwkeurigheid van 2 µm. Alle bewegende onderdelen van de machine worden bovendien gekoeld om temperatuureffecten tot een minimum te beperken.
Een belangrijk element is voor Van Wijnen ook het hoge toerental tot 38.000 min-1. Op de machine worden zowel hardmetalen onderdelen bewerkt als grafietelektrodes voor de zinkvonkmachines en op beide terreinen kan de machine daarmee uit de voeten. De spil is Vector-gestuurd, wat erop neerkomt dat de machine ook bij lage toerentallen nog voldoende koppel heeft. Met het oog op die grafietelektrodes, waarbij nogal wat stof vrijkomt, wijst Coffeng ook op de stofdichte uitvoering van de machine. Hij spreekt zelfs van een ‘volmaakte afdichting’. Het voorkomt dat door het grafietstof op termijn het functioneren van de machine op het spel komt te staan.
Dat hoge toerental van de Röders gaat hand in hand met een stevige dynamiek. Voor Van Wijnen eveneens een belangrijke element en niet alleen vanwege de productiviteit. “Die dynamiek is nodig om de 3D contouren goed te kunnen volgen”, geeft hij aan. Hij voegt daar nog aan toe: “Om goed te verspanen is een juiste spaandikte van belang. Hoe eerder de juiste snelheid is bereikt hoe beter de oppervlaktekwaliteit en hoe minder slijtage van de gereedschappen.” Vandaar dat de versnelling van 1g dan ook op verschillende aspecten (productiviteit, kwaliteit en slijtage) positief uitwerkt.
De machines van Röders zijn vanaf twee zijden toegankelijk, zodat de machine toegankelijk blijft voor de operator bij de overstap naar robotbelading.
De kwaliteit en snelheid van de besturing is eveneens essentieel om zowel qua productiviteit als nauwkeurigheid het beste resultaat te bereiken. Om het 3D-contour zo exact mogelijk te kunnen volgen is een hoge reactiesnelheid een voorwaarde. In de vorm van het RMS 6 pakket levert Röders zijn eigen besturingssoftware, met een reactietijd van minder dan 0,1 ms en met een capaciteit om meer dan 10.000 bewerkingselementen vooruit te zien. Dat is van belang bij hoge bewerkingssnelheden. De voedingssnelheden worden bovendien automatisch aangepast aan de vorm van het contour, om op elke positie de maximale nauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit te bereiken.
Het besturingspakket wordt door Röders bovendien telkens automatisch aangepast volgens de laatste versie. Zonder verdere ingrepen wordt dezelfde machine daardoor in de loop der tijd steeds sneller. Het bedrijf geeft zelf als voorbeeld een matrijsdeel voor een flessenbodem, waarvan de bewerkingstijd in de loop van tien jaar met 41 procent is ingekort. Van Wijnen zelf schat de gemiddelde tijdwinst op omstreeks 10 procent voor het hele productenpakket, sinds hij de machine heeft zeven jaar geleden heeft aangeschaft.
Een bijzonderheid van de RMS 6 besturing is nog dat in een vooraf geselecteerde toerentalrange automatisch het optimale toerental wordt gegenereerd. Dat wil zeggen met het minimale vibratieniveau, ook dat draagt bij aan een optimale oppervlakteruwheid.
Een sproei-inrichting reinigt de gereedschappen. (foto: Röders)
Van Wijnen heeft destijds bewust gekozen voor een drie-assige uitvoering. “Qua complexiteit van de bewerkingen hebben we eigenlijk een vijfasser nodig, maar dan lever je wel wat in op het punt van nauwkeurigheid”, geeft hij als afweging. Principieel valt daar weinig tegenin te brengen, maar volgens Coffeng haalt Röders bij haar vijfassige machines desondanks een tolerantieniveau beneden 5 µm. “Dat is inderdaad iets ruimer dan de 1 à 2 µm bij drie-assige machines, maar voor de meeste toepassingen toch ruimschoots acceptabel.”
De RP600 bij ARTooling is nog uitgerust met kogelomloopspillen (waarbij de voedingssnelheid kan oplopen tot 30 m/min), sinds 2009 levert Röders haar HSC-machines echter zonder uitzondering met lineaire aandrijvingen (de RXP-serie). “Dat maakt de machines nog dynamischer en qua prijs maakt het nauwelijks verschil meer”, aldus Coffeng. De voedingssnelheden kunnen hier oplopen tot 60 m/min, afhankelijk van het type. Die lineaire aandrijvingen bieden ook nog eens meer nauwkeurigheid, onder meer omdat temperatuureffecten hier niet optreden.
Voor wie de hoogste graad van nauwkeurigheid nastreeft levert Röders daarnaast nog de RHP-uitvoering met hydrostatische blokgeleidingen. Naast frezen, boren en tappen worden deze machines ook ingezet voor het coördinatenslijpen. Zie voor het complete aanbod van Röders: dymato.nl en www.roeders.de.
kadertekst: ARTooling, het vroegere GVW, maakt samen met SMS (high-end matrijzen) en WTS (parts en reservedelen), beide in Tilburg, deel uit van de ART Group. De bundeling van krachten kan worden gezien als het resultaat van de zoektocht naar een ‘unieke positie in de markt’. Als uitvloeisel daarvan zijn de partners zich de afgelopen jaren sterk gaan richten op de levering van totaalconcepten aan het topsegment van de markt, waar veel kennis en kunde om de hoek komt kijken. “Rond de matrijzen als basisproduct hebben we een heel kennisblok gebouwd”, aldus Van Wijnen en hij rekent de ART Group inmiddels tot de top-3 van Europa op haar terrein. Zo’n 30 tot 40 procent van de gereedschappen wordt in het buitenland afgezet, tot in Azië.
Om binnen deze complete turn-key projecten de juiste prijs/kwaliteit verhouding te kunnen bieden wordt de aanmaak van een deel van de benodigde matrijzen uitbesteed. Voor de coördinatie daarvan en de bewaking van het Europese normenniveau zijn met name ART Europe en ART Asia in het leven geroepen. Matrijzen voor kritische sectoren als de medische industrie en voor moeilijk te verwerken materialen als glasvezelversterkte kunststoffen worden nog altijd in zijn geheel in Nederland gefabriceerd. Dat geldt ook voor proefproducties en proefpersingen. Voor meer informatie zie www.artooling.com.
Bron: AR Tooling (PDF)