Tag Archief van: Hyundai-Kia

Meer werk door verbrede blik

/in

Door hun blik te verbreden is STT Products sinds 2008 weer groeiende. Naast het produceren van speciaalmachines en volautomatische assemblagelijnen, komt er steeds meer toeleverwerk naar het bedrijf in het Groningse Tolbert. Dit vraagt om slim produceren en om de vernieuwing van het machinepark.

STT Products heeft sinds de sluiting van Cordis in 2007, destijds één van de belangrijkste afnemers van het Groningse bedrijf, zich drastisch moeten aanpassen om voort te kunnen bestaan. “Door onze blik te verbreden zijn we snel weer een groeiende onderneming geworden”, vertelt Menno Kooistra, directeur van STT Products. Het bedrijf dat veelal assemblagelijnen en machines voor de glas- en medische industrie produceert, geeft aan actief bezig te zijn met Smart Industry. “Een voorbeeld is de meetoplossing die we met een partner ontwikkeld hebben voor de glasindustrie. Deze van oudsher conservatieve industrie gaat met deze oplossing vooruit lopen op het gebied van slim produceren. Met vision oplossingen wordt veel procesdata verzameld, wat het mogelijk maakt om vroegtijdig te anticiperen op onjuistheden. Daardoor kan er foutloos geproduceerd worden”, aldus Kooistra. Voor de in-line controle worden bijvoorbeeld infraroodcamerasystemen toegepast die meetdata zoals vormsnelheid en temperatuur uit het proces halen.

Slim door werkplaats lopen

Dit werkstuk voor Philips is één van de vele werkstukken die met het draaicentrum geproduceerd worden. Het werkstuk is een houder voor scheerkoppen die worden gecoat

De kennis die STT opbouwt op het gebied van procesoptimalisatie past het ook toe in de eigen productie. De kennis wordt vergaard door werkzaam te zijn voor een vergevorderde industrie, maar ook door samenwerkingen met onderzoeksinstellingen zoals Dekra, TNO en universiteiten. Kooistra vat Smart Industry samen als ‘slim’ door je werkplaats lopen. En dit is in de werkplaats in Tolbert ook doorgevoerd. “Het streven is om constant te blijven optimaliseren en sterk oplossingsgericht te werk te gaan met als uiteindelijk doel om meer uren productief te zijn.” Zo programmeert STT bijvoorbeeld volledig met model based definition in CAD/CAM. De noodzaak van 2D-tekeningen vervalt daarmee en dit scheelt tijd en dus geld voor de engineeringsafdeling. Tevens is automatisering een oplossing waarmee tijdswinst valt te behalen, mits juist ingezet. “We hebben een robotsysteem in gebruik waar standaard bij elke omstelklus veel data moet worden ingevoerd. Onze eigen programmeurs hebben daarom een ‘schil’ over de software geprogrammeerd waardoor de omsteltijd van 1,5 uur is gereduceerd naar slechts 15 minuten.” Dit soort optimaliseringen verhoogt de flexibiliteit en productiviteit van het bedrijf aanzienlijk. En flexibiliteit wordt steeds belangrijker volgens Dirk Woudstra, productiemanager bij STT Products. “Door de alsmaar korter wordende levertijden kunnen we in de fabriek nog maar maximaal vier weken vooruit kijken. Dit vergt een hoog aanpassingsvermogen.” Om snel te reageren op een spoedopdracht, een kapot product of een storing zorgt STT ervoor dat de fabriek altijd een overcapaciteit heeft. Dit is een opmerkelijke strategie van het bedrijf, dat ervoor heeft gezorgd dat er steeds meer toeleverwerk wordt aangetrokken. Een optimaal en flexibel productieproces vraagt om dito machines. Zo heeft de L230 LMSA CNC-draaimachine van Hyundai-Wia onlangs zijn intrede in het bedrijf gedaan.

’ONE STOP SHOP’

De Hyundai-Wia beschikt over een gereedschapturret met 24 gereedschappen en kan vanaf de staf onbemand produceren door middel van een stangenlader, een tegenspil en productuitname

Het in september 2016 geïnstalleerde Hyundai-Wia L230 LMSA CNC-draaicentrum wordt als allrounder voor zowel bemande als onbemande productie gebruikt. Voor onbemande productie is het draaicentrum met een stangenlader uitgerust voor verspaning direct vanaf de staf. Dit maakt 24 uurs productie mogelijk. Daarnaast biedt de turret met 24 (aangedreven) gereedschappen, de subspil, het hoge vermogen (15 kW op de hoofdspil en 5,5 kW op de subspil) en de grote doorlaat van 65 mm aanzienlijk meer mogelijkheden dan de Hyundai HIT die na twintig jaar trouwe dienst plaats heeft gemaakt voor deze L230 LMSA. Werkstukken komen nu volledig afgewerkt uit de machine. Nog een cruciale eigenschap van het draaicentrum is de thermische stabiliteit; er zijn daarom geen meetlinialen nodig. “Een andere draaibank in onze werkplaats is pas na drie uur thermisch stabiel. Dit is een groot nadeel bij onbemand produceren. Het eerste werkstuk had een andere afmeting dan het laatste werkstuk dat van de machine kwam. Dat wilden we met de nieuwe machine absoluut voorkomen”, legt Woudstra uit. Door de betrouwbaarheid van de eerste Hyundai HIT heeft STT weer voor een draaimachine van Hyundai-Wia gekozen. Enerzijds door de mogelijkheden en eigenschappen van het nieuwe draaicentrum, anderzijds door de goede service vanuit de Nederlandse vertegenwoordiging Dymato uit Veenendaal. “Een machine is zo goed als de service er op”, benadrukt Kooistra. Willem van Dam, sales manager bij Dymato voegt daaraan toe: “Omdat Dymato een slanke organisatie is en we onze monteurs alleen inzetten voor onze klanten, kunnen we snel en wanneer nodig een monteur langs sturen.” Inmiddels kan STT zeggen dat dankzij de ingebruikname van de Hyundai-Wia er meer nieuwe orders binnenkomen.

 

Oplossend denkvermogen

System 125 stelt STT Products in staat om vooraf een prototype te bouwen van een unieke installatie

Voor de ontwikkeling van unieke machines en installaties maakt STT Products gebruik van het zelf ontwikkelde System 125. Dit is een soort ‘Meccano’ voor professionals waarmee het bedrijf miniatuur prototypes van elektrische/mechanische systemen kan maken. Vooral bij de ontwikkeling van compleet nieuwe oplossingen draagt dit bij aan het snel verkrijgen van een productontwerp. Tevens kan de klant direct zijn concept installatie zien en voelen. STT geeft aan dat bij werkzaamheden die nooit hetzelfde zijn, veel behoefte is aan werknemers die meedenken in oplossingen. “Dankzij onze werknemers die allemaal oplossingsgericht zijn, kunnen we snel construeren en produceren. Daar ligt een cruciaal verschil ten opzichte van de concurrentie, ook vanuit lagelonenlanden.”, vertelt Kooistra. Als voorbeeld noemt hij een draadloze headset waar STT nu productiemachines voor heeft ontwikkeld en gemaakt. De vraag vanuit de klant was om deze headset 30% kleiner te maken. In Azië, waar de headset eerst werd geproduceerd, konden ze hier met het handje niet aan voldoen, het was simpelweg te klein. Bovendien zou de kwaliteit er onder gaan leiden en zou er te veel uitval zijn. “Door slim te werken en met een hoog engineeringvermogen kan veel werk weer terug naar Nederland gehaald worden”, besluit Kooistra.

Deltour

/in

Bewerkingscentrum met geïntegreerde robot voor werkstukbelading kan zowel conventioneel als onbemand worden ingezet

Deltour1LageRes

V.l.n.r.: De heren Chris van der Velden (Dymato), Bert den Ouden (Cellro) en Otto Staleman (Deltour) bij het VX 400 bewerkingscentrum met geïntegreerde robotcel type Compact 1250.

In de automatisering van gereedschapmachines leiden vele wegen naar Rome. Bij het automatisch beladen van bijvoorbeeld een bewerkingscentrum kan men uit een staalkaart van oplossingen kiezen, variërend van eenvoudig en relatief goedkoop tot complex en duur. Ook de ‘fijnmechanische toeleverancier’ Deltour uit Amsterdam vond zich geplaatst tegenover dit dilemma, toen besloten werd te investeren in een bewerkingscentrum van Hyundai-Kia. Daarbij wilde men  de mogelijkheid hebben ook buiten de normale werkuren, onbemand, te produceren, om grotere batches in één keer te kunnen voltooien.

Automatisering was geen onbekend terrein voor Deltour, toen het voornemen tot investering vorig jaar op tafel lag. Als sinds 2006 is bij één van de bewerkingscentra een handlingrobot in bedrijf, die de werkstukken in de machine plaatst. In dit geval gaat het echter om niet-flexibele automatisering: op de machine wordt één werkstuk in aantallen van 150.000 tot 300.000 stuks per jaar bewerkt. Een uitzondering bij Deltour, waar de seriegrootten variëren van enkelstuks tot een paar honderd. De onderneming, al vóór de Tweede Wereldoorlog begonnen als fabrikant van bloedtransfusiemachines, levert aan een aantal bedrijven in en rond Amsterdam fijnmechanische componenten en fabriceert koellichamen en behuizingen (‘alles waar geen stroom doorheen gaat’) voor de elektronica-industrie. Deze eigen producten worden ook op voorraad geproduceerd. Als toeleverancier concentreert Deltour zich op kwalitatief hoogwaardige, vaak zeer nauwkeurige verspaningsproducten voor uiteenlopende takken van industrie, van petrochemie tot medische techniek. Typische voorbeelden zijn zeer nauw getolereerde sproeiers of samenstellingen van kleine onderdelen die heel precies in elkaar passen. Naast de gebruikelijke materialen als staal en aluminium verwerkt de onderneming ook roestvast staal, hoognikkelhoudende staalsoorten, technische kunststoffen, titanium enz.

Deltour2LageRes

De robot neemt een onderdeel uit de onderste lade.

Otto Staleman, Algemeen Directeur van Deltour, schetst het probleem waar meer bedrijven mee worstelen in de aanloop naar vormen van automatisering: “De omsteltijden van onze producten zijn in het algemeen kort, de series klein tot middelgroot en de cyclustijden beperkt. We werken hier niet in ploegendienst; de totale productietijd van een serie – dus de cyclustijd maal het aantal stuks – overstijgt niet zelden de acht uren van een gewone werkdag. We wilden een bewerkingscentrum dat we handmatig op een nieuw product konden instellen, waarna de serie in één procesafloop zou kunnen worden voltooid, ook als dat bijvoorbeeld 12 uur zou duren. Een serie die voorheen over twee werkdagen verdeeld moest worden, kon dan in één keer, zonder onderbreking worden geproduceerd. Overdag zouden we het bewerkingscentrum vervolgens op de conventionele manier kunnen inzetten voor kleine series en laat in de middag instellen voor een nieuw product dat zich leent voor onbemande productie. We hebben uiteindelijke gekozen voor een combinatie van een verticaal bewerkingscentrum VX 400 van Hyundai-Kia met een robotcel van Cellro.”

Het bewerkingscentrum is het kleinste model uit de VX-serie dat in een compacte structuur een opvallend grote bewerkingsruimte (800 x 600 x 520 mm) biedt. De spil wordt direct aangedreven en kan met zijn 8000 toeren per minuut zwaar verspaningswerk aan, ook bij hogesnelheidsbewerking. Bij de ontwikkeling is veel aandacht besteed aan aspecten als een laag energieverbruik en een gemakkelijk onderhoud. Ook scoort de machine hoog qua dynamiek met een ijlgang van 32 m/min.

Deltour3LageRes

De robotarm is voorzien van een productspecifieke grijper.

Deltour beschikte al over een tweetal grotere machines uit de VX-serie en een draaicentrum met veelzijdige bewerkingsmogelijkheden van Hyundai-Kia. Hoewel daarmee goede ervaringen zijn opgedaan was de keuze voor de Koreaan geen automatisme. De goede prijs/kwaliteitverhouding en de professionele begeleiding en service van importeur Dymato BV uit Veenendaal gaven, aldus Staleman, de doorslag. Ook de beschikbaarheid van een kleiner model uit het VX-programma en de wens het aantal merken op de werkvloer beperkt te houden speelden bij de beslissing mee. Een belangrijk punt was dat de machine direct geleverd kon worden. Chris van der Velden van Dymato voegt daar nog aan toe dat reserveonderdelen voor de Hyundai-Kia machines rechtstreeks vanuit het magazijn in Duitsland geleverd worden zodat het tijdverlies door storingen beperkt blijft.

Deltour4LageRes

Het machinebed is zo ingedeeld dat aan de ene kant van de tafel onderdelen voor conventionele bewerking kunnen worden opgespannen, terwijl de andere kant voor automatische bewerking is gereserveerd.

Het VX 400 bewerkingscentrum is geïntegreerd met een Compact 1250 robotcel van Cellro, die zich goed leent voor automatisering in kleine ruimtes. De kleine robot kan werkstukken tot 10 kg (optioneel 20 kg) verplaatsen. Bert den Ouden van Cellro: “Een conventionele oplossing zou in dit geval neerkomen op een visionsysteem met aan- en afvoerbanden voor de producten. Probleem is dan dat de lengte daarvan enorm kan oplopen vanwege de korte cyclustijden van de producten. Om het ruimtebeslag beperkt te houden, hebben we de robotcel met een ladensysteem uitgerust; elk van de zeven laden heeft een productspecifieke, verwisselbare vakverdeling. Het plaatsen van de onbewerkte producten en het uitnemen na de bewerking gebeurt handmatig. De laden schuiven uit en in op commando van de robot. Deze oplossing is mede ingegeven doordat de producten in het algemeen laag zijn, maximaal 100 mm. Als je bijvoorbeeld 160 producten met een cyclustijd van 5 minuten hebt kun je ruim 13 uur continu onbemand produceren.”

De robotcel is modulair opgebouwd en daarmee in hoge mate flexibel. Is handling op dit moment nog de enige actie die is geautomatiseerd, later kunnen daar andere werkzaamheden zoals ontbramen, reinigen en wellicht ook het meten van de werkstukken bijkomen. Dat gebeurt allemaal in hoofdtijd, d.w.z. tijdens de bewerking van een ander werkstuk, zodat hier geen extra tijd voor moet worden gereserveerd.

Deltour5

Een geïntegreerde NC-rondtafel voor traploos indexeren voegt aan de drie-assige machine een vierde as toe waardoor de bewerkingsmogelijkheden aanzienlijk worden verruimd. Deltour heeft de rondtafel zelf aangepast en geschikt gemaakt voor de robot, wat enkele technologische hoogstandjes vereiste.

De gekozen combinatie is aanzienlijk goedkoper dan een andere optie die in beeld kwam, namelijk een horizontaal bewerkingscentrum met meervoudige opspanning en een handlingrobot. Buiten de machine worden dan, op pallets, zuilen met 30 à 40 producten voor bewerking klaargezet.

Staleman: “Dit heeft voor- én nadelen. Het is gunstig dat je dan alle bewerkingen – bijvoorbeeld het boren van een gat – achter elkaar kunt uitvoeren aan alle producten die op de zuil zijn gespannen. Deze oplossing met een palletsysteem leent zich beter voor volledig onbemande productie. Een nadeel is dat je een tijd bezig bent om de producten op te spannen. Het veel grotere, te verplaatsen gewicht maakt de robot duurder en minder dynamisch. Verder neemt een dergelijk systeem veel meer ruimte in. Ook is een horizontaal bewerkingscentrum aanzienlijk duurder dan een vergelijkbare verticale machine. In totaal ben je dan, inclusief robot, spanzuilen en pallets, zo’n 330.000 euro kwijt. Wij hebben in dít systeem nog geen anderhalve ton geïnvesteerd. Waar je uiteindelijk voor kiest wordt sterk bepaald door de seriegrootten, de cyclustijden en de omvang van de producten. Er is een omslagpunt waarbij een palletsysteem de voorkeur verdient. In onze situatie, zo hebben we onderzocht, blijven we daar ver onder.”

Voor Deltour is de gekozen oplossing ook het startpunt van een leerproces. Staleman: “Met deze in wezen eenvoudige samenstelling van machine plus robot willen we de komende jaren automatiseringservaring opdoen door steeds complexere taken uit te voeren. We zullen voortdurend nagaan of we producten beter op deze combinatie dan wel op een stand alone machine kunnen bewerken.”

Cellro BV, Veenendaal
Tel.: 0318-627100
www.cellro.com

Hyundai brandstofcelauto als energiecentrale

/in

Hyundai brandstofcelauto als energiecentrale

TU Delft en Hyundai samen in uniek project

Hyundai, het moederbedrijf van machineproducent Hyundai Kia, werkt sinds april 2015 samen met de TU Delft in een bijzonder project. Daarbij wordt nagegaan in hoeverre een brandstofcelauto die op waterstof rijdt in de toekomst ook kan worden ingezet voor het produceren en leveren van stroom voor woningen en kantoren. Bij dit onderzoek wordt gebruik gemaakt van de nieuwe IX35 FCEV van Hyundai.

 

Hyundai-2

Met de nieuwe Hyundai IX35 FCEV brandstofcelauto van Hyundai onderzoekt de TU Delft de mogelijkheid om ook woningen en kantoren van stroom te voorzien

Een brandstofcelauto is een elektrische auto met een brandstofcel aan boord, die elektriciteit produceert uit waterstof en zuurstof. Brandstofcelauto’s zorgen voor efficiënter en schoner transport, met een hoger rendement en zonder CO2-uitstoot en. Een auto wordt doorgaans maar 5% van de tijd gebruikt, zo heeft onderzoek aangetoond. Maar als de auto stilstaat kan de brandstofcel nog steeds elektriciteit produceren en in principe woningen en kantoren van stroom voorzien. De brandstofcelauto zou met andere woorden als een kleine energiecentrale kunnen fungeren en in die hoedanigheid een welkome schakel kunnen vormen in het toekomstige energienetwerk.

De TU Delft gaat nu met behulp van de IX35 FCEV van Hyundai de praktische haalbaarheid van dit idee verder onderzoeken en het rendement dat daarbij kan worden bereikt. Brandstofcelauto’s hebben daarnaast nog twee (schone) bijproducten: water en warmte. Ook deze kunnen mogelijk nuttig worden toegepast.

 

Car as Power Plant

Het genoemde onderzoek vindt plaats in het kader van The Green Village, een initiatief dat door de TU Delft is ontwikkeld. The Green Village biedt een platform waar partners uit de publieke en private sector op diverse terreinen samenwerken aan de ontwikkeling en de integratie van duurzame technologieën. Een van de onderdelen binnen The Green Village is het project Car as Power Plant. Binnen dit project doet de TU Delft onderzoek naar alle processen die samenhangen met het rijden en de energieproductie met behulp van brandstofcellen uit waterstof en de optimalisatie daarvan. Dat strekt zich uit van de productie en het tanken van waterstof, de verbetering van de levensduur en het rendement van de brandstofcel tot de aansluiting van de auto’s op het elektriciteitsnet. De TU Delft werkt in dit project samen met onder meer GasTerra, Q-Park, Stedin, CNG net, RDW, Bovemij, Shell en HyTruck.

Hyundai-1

Brandstofcelauto’s produceren naast elektriciteit ook schoon water en warmte als bijproduct. Ook deze kunnen mogelijk nuttig worden toegepast

De Haan

/in

Grote producten vragen om grote en stabiele machines

Een jaar geleden heeft De Haan Special Equipment in Stadskanaal geïnvesteerd in een grote SKT700 LM draaimachine van Hyundai-Kia. Het bedrijf speelt daarmee in op de vraag naar steeds grotere elementen vanuit de hijskraanindustrie.

 

“Onderblokken en takelblokken voor mobiele kranen, aangevuld met aanverwante zaken voor de off-shore die te maken hebben met heffen en hijsen”

zo vat technisch directeur Henny Meijering het productassortiment van De Haan Special Equipment in één zin samen. De kranen worden onder meer ingezet in havens, op schepen en binnen de industrie.

Ook in dit marktsegment van heffen en hijsen is sprake van een trend naar steeds grotere formaten en tonnages. Afgelopen jaar nog heeft De Haan SE het tot nu toe grootste takelblok ter wereld vervaardigd, met een hijscapaciteit van 3.000 ton. Het blok zelf weegt al 111.000 kg. Het is duidelijk dat het bij De Haan dus voornamelijk draait om het grote en zware werk. Dat weerspiegelt zich in de samenstelling van het machinepark, waar grote draai- en freesmachines de boventoon voeren.

L700LMA

De nieuwe L700LMA van Hyundai-Wia.

Extra C-as
Zo is een jaar geleden een grote SKT700 LM draaimachine van de Zuid-Koreaanse machinebouwer Hyundai-Kia aangeschaft, in ons land vertegenwoordigd door Dymato in Veenendaal. Niet het aantal bestuurbare assen maakt hier indruk, maar met name de productformaten die bewerkt kunnen worden. Op de machine kunnen producten tot een diameter van 1.000 mm en een lengte van 3.250 mm worden bewerkt. De hoofdspil heeft een vermogen van 45 kW, bij een maximaal toerental van 1500 min-1. De SKT700 LM is uitgerust met een turret met twaalf posities voor (aangedreven) gereedschappen met een stabiele BMT85 opname.

 

foto 2

Een grote dubbelhaak in bewerking op de SKT700 LM (foto: De Haan)

De SKT700 LM beschikt over twee lineaire assen (X en Z), aangevuld met een extra C-as (de M in de typeaanduiding) met een indexering van 0,001º.Dankzij die C-as en de aangedreven gereedschappen kunnen ook aanvullende boorbewerkingen worden uitgevoerd. De aangedreven gereedschappen hebben een vermogen van 11 kW, het maximale toerental bedraagt 3.000 min-1.
Meijering noemt verder de schuinbeduitvoering van de SKT700 LM een belangrijk voordeel. De klauwplaat zit dankzij deze constructie voor in de machine en is eenvoudig te benaderen.

Betrouwbaar
Naast de machinedimensies en de bewerkingsmogelijkheden is de stabiliteit en betrouwbaarheid van de machine voor Meijering eveneens van doorslaggevend belang. Op dat punt hebben de positieve ervaringen met een wat kleinere SKT28 draaimachine van Hyundai Kia een belangrijke rol gespeeld. “Die machine is inmiddels zo’n vier jaar in bedrijf en bevalt uitermate goed, zowel qua productiviteit als betrouwbaarheid. De machine heeft al die jaren vrijwel storingsvrij gedraaid.”

Die degelijkheid heeft de SKT700 LM, naast de zware uitvoering, onder meer te danken aan de stabiele blokgeleidingen voor de x- en z-as. Zo worden bij De Haan SE bijvoorbeeld in één boring gaten aangebracht met een diameter van 180 mm (met vast gereedschap in dit geval). Dat betekent heel veel spanen per tijdseenheid en een hoge belasting van de machine. Vanwege zijn ruime bewerkingsmogelijkheden en zijn stabiliteit wordt de SKT700 LM vooral ingezet voor draaibewerkingen aan grote assen, haken en moeren

Foto bovenaan: De SKT700 LM in zijn volle omvang in bedrijf bij De Haan Special Equipment (foto: Jan Oonk).

 

Knico

/in

Draaimachine met Y-as tilt Knico opnieuw naar hoger niveau

Iets sneller dan gepland heeft Knico Metaalbewerking in Dinxperlo afgelopen zomer geïnvesteerd in een CNC-draaimachine met een Y-as. De komst van deze Hyundai-Kia SKT-210Y, geleverd door Dymato, had vooral te maken met de wens van een klant. Die ging liever niet naar een ander, omdat de prijs en de kwaliteit bij Knico prima waren, maar hij wilde wel dat de levertijd van zijn onderdelen omlaag ging.

En dat heeft Knico weten te realiseren door de investering in de machine met een Y-as. Want hierdoor kunnen de onderdelen van die bewuste klant – maar andere onderdelen natuurlijk ook – in één opspanning worden bewerkt. Ze hoeven niet langer te worden verhuisd van de draaibank naar de freesbank voor de volgende bewerking. Waar vroeger twee machines ingezet moesten worden voor één product, kunnen nu op deze machines twee producten naast elkaar worden geproduceerd Er wordt tijdwinst geboekt (minder omstellen en logistiek) en bovendien is de kans op fouten en beschadigingen afgenomen.

SKT210SY

Hyundai-Kia SKT210Y draaimachine met Y-as

De broers Toon, Theo en Gerrit Lettink, die samen Knico runnen, zijn dan ook zeer tevreden met hun nieuwste aanwinst. Er is eigenlijk maar één tegenvaller. “We hadden gedacht dat het hiermee allemaal wat rustiger zou worden, maar we hebben inmiddels dubbel zo veel werk”, lacht Theo Lettink. Broer Toon valt hem bij:

“We hebben hetzelfde gevoel als voor komst van de nieuwe machine: we kunnen het werk net niet aan. Eigenlijk zou er al weer een machine bij moeten komen.”

Niks crisis
Een luxe probleem dus. De zaken gaan uitstekend bij Knico. Crisis? Daar hebben ze in Dinxperlo, gelegen in de Achterhoek, bovenop de grens met Duitsland, niks van gemerkt. Er is werk genoeg voor de broers Lettink, die werken zonder personeel. Ze zien de machines als hun medewerkers en investeren daar dan ook voortdurend in. “We moeten het verdienen met gereedschappen en machines”, aldus Theo. “Niet met een luxe kantoor en mooie auto’s.”

Die visie was ook de belangrijkste reden waarom Knico in 1996 van start ging. Theo ergerde zich mateloos aan zijn werkgever, die wel geld uitgaf aan pracht en praal, maar niet aan fatsoenlijke boren, beitels en meetgereedschappen. Dat kan ik beter, dacht hij en samen met broer Gerrit ging hij fulltime aan de slag met hun eigen bedrijf Knico. Toon stak er aanvankelijk alleen al zijn vrije uren in, maar ook hij stapte al snel fulltime in het eigen bedrijf.

Nauwkeurig en complex
Knico, begonnen met een conventioneel draaibankje en een freesbankje, deed aanvankelijk veel constructiewerk. Maar al snel kwamen de vragen naar specifiek draaiwerk en dat werden er steeds meer. Knico speelde daar op in met gerichte investeringen, vooral in nauwkeurig en complex draaien. Zo is het bedrijf nu een gespecialiseerde toeleverancier van CNC draai- en freeswerk, dat vooral enkelstuks en kleine series levert. Series van 100 tot 150 stuks vormen de hoofdmoot van de opdrachten, een enkele keer wordt ook een serie van duizend stuks geproduceerd. “Grote series hoeven we niet. Daarin is zo veel concurrentie dat het echt gaat om de centen. In die vechtmarkt willen we niet verzeild raken.”

Het uitgangpunt van Knico is dat de onderdelen die ze leveren kwalitatief perfect zijn.. “Het product moet goed zijn, anders moet je het niet leveren”, zegt Theo. “Zo werken wij. Afkeur van de klant kennen we eigenlijk niet.” Deze werkopvatting is volgens de Lettinks een belangrijke reden dat de crisis hen niet heeft geraakt. Een andere reden hiervoor is dat ze voortdurend blijven investeren. “99 procent van ons werk is CNC. Dat kan ook niet anders, gezien de toenemende nauwkeurigheid en complexiteit van de onderdelen. We zouden 60 à 70 procent van ons werk niet kunnen maken als we niet hadden geïnvesteerd.”

Betrouwbaarheid
Het eerste CNC bewerkingscentrum dat jaren geleden bij Knico werd geïnstalleerd, was een Eagle. Bij die aankoop leerden de Lettinks Chris van der Velden van machineleverancier Dymato uit Veenendaal kennen. De Eagle deed precies wat Van der Velden had beloofd, het contact was prettig en de service prima. Toen er dan ook CNC draaibank bij moest komen, durfden ze bij Knico de investering in een twee-assige machine van het Zuid-Koreaanse fabrikaat Hyundai-Kia best aan. Dat was vier jaar geleden. Ook deze machine functioneerde uitstekend. Later volgde dan ook opnieuw een Hyundai-Kia met aangedreven gereedschappen en nu dan de machine met de Y-as. “Vooral de stabiliteit en de nauwkeurigheid zijn de sterke punten van Hyundai-Kia”, aldus Theo Lettink. “De producten die er af komen zijn vanaf het eerste exemplaar goed aan de maat en supernauwkeurig.” Chris van der Velden van Dymato voegt daar nog graag een aspect aan toe:

“De betrouwbaarheid. 98% van onze klanten die in de afgelopen 5 jaar een Hyundai-Kia hebben aangeschaft, hebben er inmiddels een tweede of een derde machine bijgekocht. Eén klant heeft er inmiddels zelfs 15 stuks staan.”

Knico doet draai- en freeswerk voor alle industrieën, maar is vooral succesvol in de fietsenindustrie met de productie van onderdelen voor bijzondere fietsen zoals ligfietsen en rijwielen voor gehandicapten. Dankzij de investeringen kan de toeleverancier meegroeien met de klanten. De Lettinks zijn nog steeds met hun drieën, maar ze hebben ook een klant die inmiddels is gegroeid van vijftien naar zeventig man personeel. Die stelt nu andere eisen qua aantallen, complexiteit en nauwkeurigheid. “Wij zijn echter nog steeds zijn hoofdleverancier qua draaidelen”, zegt Toon. “Omdat we precies weten waar de problemen bij zijn onderdelen kunnen zitten en meedenken in oplossingen. Maar vooral omdat we zelf qua mogelijkheden ook enorm zijn gegroeid.”

Op de foto bovenaan: V.l.n.r. Toon Lettink, Chris van der Velden en Gerrit Lettink poseren bij de CNC-draaimachine SKT210Y. Dit is al de derde machine van Hyundai-Kia bij Knico.

www.knico.nl

Opvolger SKT-210Y

Dymato zal op de METAVAK een draaimachine type SKT-2100SY van Hyundai-Kia demonstreren. Dit is de opvolger van de CNC draaimachine die bij Knico is geplaatst. Deze nieuwste versie heeft naast aangedreven gereedschappen en een Y-as ook een subspindel.

Chris van der Velden legt kort enkele vernieuwingen op de SKT-2100SY uit:

“Op de SKT-2100SY wordt een nog hogere stabiliteit en nauwkeurigheid verkregen door een dubbele wig constructie van de Y-as. Er is een nieuwe gereedschaprevolver ontwikkelt door Hyundai-Kia met een zogenaamde BMT-65 opname in plaats van een VDI-40 opname. De verspaningscapaciteit is eveneens toegenomen.

Zo heeft de SKT-2100SY 50% meer koppel aan het aangedreven gereedschap. Het motorvermogen van de servomotoren aan alle assen is met 33% toegenomen en het motorvermogen van de overnamespindel is zelfs met meer dan 200% toegenomen.”

 

Van der Velden is optimistisch over de nabije toekomst. “ Sinds juni 2010 is er bij ons een sterke toename in de verkoop van machines en met Hyundai-Kia kunnen we snel inspelen op deze toenemende vraag”.

Dymato is met het Zuid-Koreaanse merk Hyundai-Kia inmiddels 5 jaar actief op de Nederlandse markt. Gesteund door de fabrikant (die in Hamburg zo’n 200 machines op voorraad heeft staan) en in Raunheim(vlakbij Frankfurt) over een servicecentrum beschikt en een Europese onderdelenvoorraad aanhoudt van 3,5 miljoen dollar) groeit geleidelijk aan het marktaandeel, waarbij Dymato vooral opbokst tegen de Japanse en Duitse machines, die van oudsher staan voor kwaliteit. “Dat lukt heel goed ”, aldus Van der Velden. “Je hebt tijd nodig om een positie te verwerven. De markt moet je leren kennen en vertrouwen krijgen.”

Dymato legt daarbij vooral het accent op de prijs-kwaliteitverhouding. Van der Velden: “Die is bij Hyundai-Kia uitstekend, net zoals bij Knico. We voelen ons zeer betrokken bij bedrijven als Knico. Toon, Theo en Gerrit Lettink zijn goed bezig. “Ze investeren gericht en verstandig in hun bedrijf. Wij willen dat onze machines er toe bijdragen dat het hen goed gaat.”

SKT2100SY

De draaimachine SKT2100SY van Hyundai-Kia heeft naast aangedreven gereedschappen en een Y-as ook een subspindel.

 

Van Wamel

/in

Machineleverancier Dymato heeft eind september een Hyundai-Kia SKT 250 LMS draaibank geïnstalleerd bij Van Wamel in Beneden-Leeuwen. Een van de redenen om juist voor deze machine te kiezen was het hoge vermogen op de subspil. “Deze draaibank heeft een vermogen van 15 kW op de subspil”, vertelt Gerrit Paul, voorman verspaning bij Van Wamel. “Dat was het grootste wat we konden kopen.”

De nieuwe draaibank is bij Van Wamel in de plaats gekomen van een 21 jaar oude CNC-draaibank, die technisch natuurlijk flink verouderd was. Een belangrijke vooruitgang vormen de aangedreven gereedschappen. Hierdoor kunnen onderdelen in één opspanning worden bewerkt en is er geen tussenopslag meer nodig. Bovendien kunnen er veel grotere onderdelen worden bewerkt. De oude machine had een zetbeweging van 550 mm, die van de nieuwe is 1250 mm. Ook de dubbele klauwplaten zijn veel groter. “Belangrijk voor ons”, aldus Gerrit Paul. “Bepaalde grote producten konden we voorheen alleen met veel kunst- en vliegwerk maken. Eén of twee bewerkingen op de draaibank en dan naar een andere machine om het af te maken.”

Foto2

Gerrit Paul, voorman verspaning bij Van Wamel, toont een aantal producten die op de nieuwe Hyundai-Kia SKT250MLS draaibank worden geproduceerd.

Van Wamel koos ook vanwege de goede prijs kwaliteit verhouding, de sterke voedingsmotoren en de grote stabiliteit van de machine voor de Hyundai-Kia, die nu ruim een maand draait.

“De stabiliteit en de ruimte in de machine bevallen prima. De Fanuc besturing (ook de aandrijfmotoren zijn van Fanuc) zijn erg bedieningsvriendelijk.”

Van Wamel maakt op de draaibank lagerhuizen en assen met diverse tap- en boorbewerkingen eraan met een hoge nauwkeurigheidsgraad. Verreweg de meeste producten (95 procent) zijn bestemd voor de eigen producten van Van Wamel. Het bedrijf is 60 jaar geleden begonnen als een reparatiebedrijf, maar heeft zich in de loop der jaren gespecialiseerd in de ontwikkeling en productie van maaimachines voor de agrarische sector. De drie belangrijkste productlijnen zijn maaimachines, versnipperaars en fruit- en vruchtsorteermachines. 85 Procent van de producten wordt geëxporteerd naar zo’n 40 landen over de hele wereld, waarbij West-Europa de belangrijkste afzetmarkt vormt.

Om de concurrentiestrijd met de lagenlonenlanden aan te kunnen is van Wamel voortdurend bezig zo veel mogelijk te automatiseren. Zo beschikt men over een geautomatiseerd lasersnijsysteem en vier lasrobots. Het bedrijf heeft zelf een automatische lasmachine ontwikkeld, die 14 uur per dag onbemand kan lassen. Een investering die op de rol staat is de volledige automatisering van de spuiterij met twee robots.

Onder het toeziend oog van Gerrit belaadt operator André Reijers de nieuwe draaibank. Op de achtergrond kijkt collega Danny Meeuwsen toe.

Maar ook in de verspanings-afdeling is de automatiseringsslag gaande. De nieuwe draaibank vormt een duo met een andere CNC-draaibank, waaraan al een robot met aan- en afvoerband staat. Deze belaadt de machine automatisch, haalt de producten er af en stapelt de kisten. De bedoeling is dat de robot, waarvoor Van Wamel zelf een draaigalg heeft gemaakt, binnenkort 180 graden wordt gedraaid, zodat hij deze werkzaamheden voor de Hyundai-Kia gaat uitvoeren. Voordat het echter zo ver is, moeten de operators André Reijers en Danny Meeuwsen de nieuwe aanwinst eerst goed onder de knie hebben. “Zij hebben nog nooit met aangedreven gereedschappen gewerkt en een dialoogbesturing had de vorige machine ook niet”, legt Paul uit. “We moeten eerst ontdekken wat je met deze machine allemaal kunt en daar kom je pas echt achter als je er mee werkt. En we moeten kennis op doen. Welke volgorde is bijvoorbeeld het handigst om te programmeren?” 

Duidelijk is al wel dat de nauwkeurigheid en de flexibiliteit op de verspanende afdeling van Van Wamel met de komst van de nieuwe machine zijn toegenomen. Paul: “Je pakt het product in één keer vast en boort, tapt en freest de spiebanden vervolgens in één keer. Moet je daarvoor meerdere keren opspannen, dan heb je elke keer opspanfouten, hoe gering die misschien ook mogen zijn. We kunnen bovendien nu veel strakker plannen. Op onze draaiafdeling staan drie pc’s waarop de medewerkers zelf kunnen inloggen en zien welke taken prioriteit hebben. Dat is belangrijk omdat we ook fungeren als reparatie-afdeling. De mogelijkheden om met reparatiewerk in te breken op de planning, zonder dat dit nadelige gevolgen heeft voor de productie, zijn aanzienlijk vergroot.”

 

www.vanwamel.nl

Ackerschott

/in

‘Meer winst met hoogwaardige technologie’.

Dit thema hanteerde Dymato, leverancier van hightech verspanende machines, op de Techni-Show en Jan Ackerschott van Metaalbewerking Ackerschott in Heijen kan dat van harte onderschrijven. Hij investeert voortdurend in nieuwe machines, recent nog in een grote door Dymato geleverde draaibank met aangedreven gereedschappen van Hyundai-Kia.

“Ons uitgangspunt daarbij is dat we niet investeren in steeds meer van hetzelfde, maar in toegevoegde waarde; in dingen die we nog niet kunnen. ”

Metaalbewerking Ackerschott is een echt familiebedrijf. Het is opgericht door vader Jan (65), maar ook zijn drie zoons Karel, Sjef, en René zijn er werkzaam. Jan heeft de algehele leiding over de 25 medewerkers, Sjef is verantwoordelijk voor het draaien algemeen, Karel combineert het CNC draaien en het CNC frezen en René is medewerker. “Geleidelijk aan zijn mijn zoons het al aan het overnemen maar voorlopig ga ik wel nog een tijdje mee”, zegt Jan Ackerschott, die in 1984 op parttime basis in een ruimte achter zijn huis met zijn eigen bedrijf is begonnen. Toen het daar te klein werd, huurde hij in 1990 een bedrijfspand, om daar samen met zijn oudste zoon Sjef fulltime verder te gaan. Medio jaren negentig volgde de verhuizing naar de huidige locatie in Heijen, waar vier jaar geleden een tweede hal is bijgebouwd. Daar zal het niet bij blijven, want ook de twee hal is al aardig volgelopen met machines en de grond voor een volgende uitbreiding is dan ook al aangekocht.

In de beginjaren hield Ackerschott zich hoofdzakelijk bezig met reparaties en matrijzenbouw.  Jan Ackerschott, zelf van huis uit gereedschapmaker, werkte veel samen met zijn broer, die matrijzenconstructeur was. Toen zijn broer plotseling overleed, viel de basis voor de matrijzenbouw weg. Bovendien was het een slechte tijd voor de matrijzenbouw, veel werk verdween naar Zuid-Europa. Ackerschott ging zich daarom meer toeleggen op machinewerk en is daarmee uitgegroeid tot een behoorlijk toeleveringsbedrijf, dat onderdelen maakt en diverse producten bewerkt voor met name de machinebouw. Het bedrijf werkt hoofdzakelijk voor klanten in de food-, verpakkingen- en drukindustrie. Met veel van die klanten wordt een innige relatie onderhouden; Ackerschott denkt met hen mee om producten en onderdelen zo snel en efficiënt mogelijk te produceren, met zo weinig mogelijk fouten. Nagenoeg alle verspanende bewerkingen, in de meest uiteenlopende metaal- en kunststofsoorten, kunnen worden uitgevoerd.

Jan Ackerschott is een echte praktijkman met een goed technisch inzicht, die veel aan zelfstudie heeft gedaan en daardoor veel kennis heeft opgebouwd op het gebied van verspanen. Het belang van innovatief zijn in het machinepark heeft hij altijd gezien. Omdat Ackerschott is gespecialiseerd in prototypes, enkelstuks en kleine series met een repeterend karakter, doet het bedrijf niet zo zeer grote investeringen in automatisering (“al kijken we daar natuurlijk ook wel naar”), als wel in machines en CADCAM-systemen, waarmee hoogwaardige producten kunnen worden gemaakt met korte doorlooptijden. “We maken veel verschillende producten door elkaar. Het is belangrijk dat we met zo weinig mogelijk opspanningen de producten zo snel mogelijk kunnen maken. Logistiek moet alles kloppen en computertechnisch ook. We programmeren heel veel op afstand in CADCAM”.

In de productieruimte staan veel verschillende merken machines, maar sinds een aantal jaren heeft Ackerschott toch een voorkeur om zich te beperken tot een aantal merken. De wirwar aan machines en daarmee de verschillende monteurs op de werkvloer worden afgebouwd. In plaats daarvan is het bedrijf bezig een hechte relatie op te bouwen met een beperkt aantal machineleveranciers, die goede en betrouwbare machines leveren en die hun machines ook doorontwikkelen volgens de laatste stand de techniek.

De relatie met Chris van der Velden van Dymato gaat al terug tot 1999 toen Ackerschott bij Chris een CNC draaimachine kocht, de eerste uit een reeks van 7 draaimachines.

De laatste leveringen betreft het Koreaanse merk Hyundai-Kia (vorig jaar omgedoopt in Hyundai -Wia). Vier jaar geleden kwam de eerste, een SKT 21 LM met aangedreven gereedschap en stafaanvoer. “Een nauwkeurige, goed repeterende machine”, aldus Ackerschott. “We stonden versteld van de zwaarte en de opbouw van de machine; een zware turret, alles was heel robuust. Deze machine sprong er qua degelijkheid echt uit.” Chris van der Velden voegt hier aan toe, dit is ons meest verkochte model en onze klanten zijn vooral onder de indruk van de betrouwbaarheid en de snelheid wat natuurlijk de productiviteit ten goede komt.

Korte tijd later volgde een SKT 300 MS, opnieuw met aangedreven gereedschappen, maar nu ook met een zwaar uitgevoerde overnamespil, die het werkstuk over kan nemen voor bewerking aan de achterzijde.

SKT700LM(Open)

Hyundai-Wia SKT700LM

En eind vorig jaar is dan de grote draaibank SKT 700 LM met aangedreven gereedschap geïnstalleerd. Een zware machine (gewicht 23.000 kilo) met een robuuste uitstraling, 3,2 meter tussen de centers en een maximale draaidiameter van 920 mm. Deze draaibank is in de plaats gekomen van een 2-assige machine, die een wat iele turret had. “Die was goed voor lichte walsen, maar nu kunnen we ook groter werk, grotere diameters aan. Het werk wordt steeds groter en zwaarder, maar we hebben er ook twee hydraulische brillen bij voor kleinere diameters.” Van der Velden benadrukt ook de indrukwekkende freescapaciteit van de BMT85 opname met een vermogen van 11 kW en natuurlijk de 45 kW hoofdmotor die uiteindelijk zorgt voor hoog spanenvolume in draai- en boorwerk. Met de SKT700LM wordt nu een veel betere cyclustijd gerealiseerd door de combinatie van frezen en draaien en het toegenomen spanenvolume.

Momenteel is Ackerschott weer bezig met de aankoop van een grote freesbank. De toeleverancier wil zowel goed zijn in draaien als in frezen. “Het kleine en eenvoudig werk gaat naar buitenland, wij krijgen daar het moeilijke werk voor terug. Dat is op zich een goede ontwikkeling en daar investeren we dan ook op. Toch moet niet al het eenvoudige werk verdwijnen, want we moeten natuurlijk ook mensen opleiden. Daarom gaan er wel een paar oude machines weg als die nieuwe freesbank komt, maar laten we er ook een paar staan voor opleidingsdoeleinden. Innovatief zijn in je machinepark betekent ook dat machines en werk steeds ingewikkelder worden. Daar moet je wel de juiste mensen voor hebben. Er komt toch wel wat bij kijken voordat je iemand hebt geschoold van eenvoudig naar 5-assig werk.”

Bovenste foto v.l.n.r. Chris van der Velden (Dymato), Jan, Karel en Sjef Ackerschott bij de grote draaibank SKT700LM.

www.ackerschott.nl

Typhoon

/in

Draaibank Hyundai-Kia geeft Typhoon snelheid en vrijheid

De eisen die Typhoon, leverancier van meng- en roertechniek, stelde aan zijn eerste CNC-gestuurde draaibank waren niet gering. “Eigenlijk zochten we een schaap met wel honderd poten”, lacht Roderik Hol, die samen met Peter Ordelmans de directie voert over het in Raamsdonksveer gevestigde bedrijf. Het duo vond het gewenste schaap in de vorm van een Hyundai-Kia SKT250MS draaibank, geleverd door Dymato uit Veenendaal.

Hol en Ordelmans hebben Typhoon in 2005 overgenomen en sindsdien is er veel veranderd. Voor die tijd maakte het uit 1946 daterende familiebedrijf louter gebruik van conventionele machines, met als gevolg dat CNC-bewerkingen moesten worden uitbesteed. Kwalitatief was er niets op de producten aan te merken, maar voor doorontwikkelen en investeren was nauwelijks ruimte. “Was Typhoon op die manier doorgegaan, dan zou de continuïteit een vraagteken zijn geweest”, durft Ordelmans wel te stellen. “Zeker onder de huidige marktomstandigheden.”

Nieuwe filosofie

Hij en zijn collega Hol introduceerden een nieuwe bedrijfsfilosofie: Typhoon is specialist in meng- en roertechniek, die de klant ontzorgt. “Je koopt bij ons niet enkel een product, legt Ordelmans uit. “Nee, wij verkopen een doorwrochte procesoplossing waarvan een kwalitatief hoogwaardig roerwerk onderdeel vormt en waarbij de klant ontzorgt wordt met montage,  servicecontracten en maatwerk.

Om die filosofie agressief in de markt naar voren te kunnen brengen zijn flexibiliteit en kwaliteit onontbeerlijk. Inkopen bij – en daarmee afhankelijk zijn van – derden past daar niet bij. Typhoon wilde zelf efficiënt kunnen produceren en daarbij de loonkostencomponent beperken om de concurrentiepositie hoog te houden. Dat uitgangspunt resulteerde onder andere in de investering in de nieuwe CNC-gestuurde draaimachine.

Grote diversiteit

“Onze eisen waren hoog”, aldus Roderik Hol. “We produceren namelijk kleine series met een grote diversiteit aan producten, van flenzen tot assen. Daarbij bewerken we diverse materialen, waaronder veel RVS, maar ook messing. We wilden daarom een zware stabiele machine met een grote doorlaat van wel 80 mm om ook onze kleinere roerassen te kunnen draaien. Flenzen met een doorsnee van ruim 400 mm moesten we ook kunnen bewerken op de nieuwe machine. Daarnaast wilden we ook aangedreven gereedschappen en een subspil. Kortom een robuuste machine die tegemoet komt aan de flexibiliteit en het gewenste kwaliteitsniveau.

De Hyundai-Kia SKT250MS voldeed aan al die eisen. Bovendien stond daar een organisatie achter die vertrouwen wekte. Hyundai-Kia is een grote producent, die in Duitsland beschikt over een eigen Europees centrum met spare parts en in Nederland samenwerkt met importeur Dymato. “Daar moet je als gebruiker van een machine op terug kunnen vallen”, vindt  Ordelmans. “ Dymato beschikt over een ruime kennis en ervaring en heeft inmiddels bewezen snel te kunnen handelen. Toen we hier vlak na de oplevering een crash hadden, heeft een monteur van Dymato gezorgd dat wij binnen drie dagen weer konden produceren. Ook vragen op het gebied van de Fanuc besturing worden adequaat geantwoord.   

Hol is heel tevreden over de draaibank, die is uitgerust met Fanuc besturing en motoren en een vermogen heeft van 22 kW op de hoofdspil, 11 kW op de subspil en 5,5 kW op het aangedreven gereedschap. Daarmee gaat het tappen en boren van grote gaten moeiteloos. Verder is de machine uitgerust met stevige klauwplaten en een volledige C-as op de hoofd- en subspil. Hol: “Die stabiele subspil is waanzinnig belangrijk. Je kunt exact overpakken en precies onder de goede hoeken gaten aanbrengen.”

Gereedschap

De ‘recht voor zijn raap’ producten, zoals messing demperdelen, haalden de medewerkers van Typhoon al heel snel van de CNC-draaibank af. Steeds meer komen nu ook de complexe producten er op. “De winst van deze machine zit voor ons in eerste instantie in de snelheid en de betrouwbaarheid. Maar het gaat veel verder. We hebben nu veel meer vrijheid in onze productontwikkeling. We hebben al een nieuwe klemnaaf ontwikkeld. Producten die we voorheen onmogelijk konden maken, zoals pully’s met 126 tandjes, maken we nu wel.”

Het enige probleem is eigenlijk het gereedschap. “We zoeken de grenzen op en stellen vast dat het gereedschap niet altijd mee komt met de machine”, aldus Hol. “We hebben al een u-boor aan gort gedraaid en diverse beitels kapot gedrukt. We proberen heel veel soorten gereedschappen, maar die vormen toch een beperkende factor.”

“Alles moet kloppen”, valt Ordelmans zijn collega bij. “De man, de machine en het gereedschap. Als één van die drie factoren faalt, is het niet goed.” 

Salesmanager Chris van der Velden van Dymato gaf Typhoon het advies voor de SKT 250 MS. Hij is natuurlijk blij dat de CNC-gestuurde draaibank zo goed bevalt. “Je wilt toch dat het een succes wordt”, zegt Van der Velden.

Hij constateert met plezier dat Typhoon de grenzen van de machine opzoekt. “Roderik Hol is ook niet bang om te kijken waar de grens ligt. Alles wat Typhoon wil, moet de machine aan kunnen.”

Machinefabriek Harderwijk

/in

Karel Prakken (Machinefabriek Harderwijk): “Als het product niet leuk is, moet je de productie leuk maken”.

MFH1LR

Theo Coffeng (l.) van importeur Dymato en Karel Prakken van Machinefabriek Harderwijk

Machinefabriek Harderwijk BV combineert verspanende toelevering met een bijzonder specialisme: productie van trapeziumschroefdraad. Om met de bestaande groep hooggeschoolde medewerkers steeds betere resultaten te bereiken, investeert het bedrijf regelmatig in nieuwe machines. Recent zijn twee draaifreesmachines van Huyndai-Kia aangeschaft.

 

Machinefabriek Harderwijk BV is een bedrijf apart. Die indruk krijg je direct al wanneer je een in keurig gelid opgesteld stel luchtbuksen in de directiekamer en een uit het begin van de vorige eeuw daterende honky-tonk piano (die nodig eens gestemd moet worden) in de kantine tegenkomt. De piano blijkt het resultaat van een uit de hand gelopen veilingtransactie en de geweren, zo verzekert directeur Karel Prakken de interviewer van Techni Show Magazine, zijn niet bedoeld als ondersteuning van de debiteurenadministratie, maar komen in actie als op vrijdagmiddag, na de borrel, hij en zijn mensen ter voorbereiding op het weekend, hun sportieve schietvaardigheid beproeven. Frustraties van de afgelopen week afreageren? Het heeft meer te maken met een eigenzinnig personeelsbeleid, zegt Prakken. “We zijn een hechte groep. Ik wil dat iedereen plezier hMFH2LReeft in zijn werk. Geen laaggeschoolden van uitzendbureaus die alléén voor het geld komen. Geen apart directietoilet uit bittere noodzaak, als je begrijpt wat ik bedoel.” Die human resources filosofie heeft ook consequenties voor het investeringsbeleid, zoals zal blijken.

Wat Machinefabriek Harderwijk overigens nog meer tot een bijzondere onderneming maakt zijn de activiteiten, die min of meer in gelijke mate zijn verdeeld over algemene toelevering van verspaningsproducten – eventueel gecombineerd met laswerk – en een bijzonder specialisme: spindels en moeren met trapeziumschroefdraad. Op dit gebied is het bedrijf veruit nummer één in Nederland en rekent het ook veel OEM’ers uit België en Duitsland tot zijn klantenkring. Trapeziumschroefdraad is om twee redenen afwijkend van andere soorten schroefdraad. Qua functie: niet bevestiging, maar exacte verplaatsing (bijvoorbeeld van sleden in een draaibank). Qua productie: het aanbrengen van deze draadsoort geschiedt met een bijzonder proces, dat bekend staat als wervelen.

“Een bijzondere variant van het frezen,”

MFH3LR

legt Prakken uit. “Bij het draadwervelprocédé draait een massieve stang één keer rond in een eveneens draaiende schijf of ring die is voorzien van wisselplaten die het profiel in één keer tot stand brengen. Die schijven, die voor ons door een gespecialiseerd Duits bedrijf worden geslepen en gecoat, staan vanwege de te realiseren spoed onder een bepaalde hoek. Het zijn complexe gereedschappen omdat de maatvoering nauw luistert, de draad in één omwenteling slechts tot stand komt en de spanen moeten kunnen ontsnappen. Je hebt daarbinnen ook weer speciale uitvoeringen voor bijvoorbeeld het vervaardigen van dubbelgangige draad, die wij voor zover ik weet als enige ter wereld, niet rollen maar wervelen.”

Het bedrijf houdt alle gangbare afmetingen spindels met trapeziumdraad alsmede bijbehorende moeren (die op draaibanken worden geproduceerd) op voorraad; op klantenorder worden ‘specials’ (afwijkende diameter/spoedcombinaties, linkse draad, extreme lengten e.d.) vervaardigd.

MFH4LR

Bewerking van een trapeziumdraadspil op het SKT21LMS draaifreescentrum.

Het bedrijf ging in 1995 in een garagebox van start als eenmans-reparatiebedrijf. Het liep allemaal niet zo geweldig; in 2001, toen Prakken de helft van het aandelenpakket overnam, was een faillissement aanstaande. Het machinepark telde één conventionele freesbank, twee dito draaibanken en wat lasapparatuur. De huidige inrichting weerspiegelt het voortvarende investeringsbeleid van de afgelopen jaren, met drie bewerkingscentra en vijf CNC draaibanken. De groepen scholieren die regelmatig te gast zijn, laten zich imponeren door de geavanceerde bewerkingstechnologie. “Het is heel anders dan ze dachten,” zegt Prakken. Er is dus nog hoop op een nieuwe generatie vakmensen.

De nieuwste aanwinsten zijn twee machines van het Zuid-Koreaanse topmerk Hyundai-Kia, in ons land vertegenwoordigd door Dymato BV te Veenendaal. Vorig jaar december werd een SKT21VM-draaimachine in gebruik genomen, met automatische aan- en afvoer van werkstukken en een verticale, ‘hangende’ klauwplaat. De klauwplaat verplaatst zich vanuit de bewerkingsruimte naar een pick-up positie, legt daar een bewerkt werkstuk af en neemt een onbewerkt werkstuk mee terug naar de bewerkingsruimte. Het product wordt direct in de klauwplaat geklemd, er is dus geen productspecifieke grijper nodig. In een indexerende revolver zijn de boor- en freesgereedschappen opgenomen. Ook excentrische bewerkingen, vierkante openingen e.d. zijn aan de draaidelen uit te voeren door de gecombineerde translatie en (langzame) rotatie van de klauwplaat. “Dit machineconcept,” vertelt directeur Theo Coffeng van Dymato, “wordt veel toegepast in de automobielindustrie voor de fabricage van lagerringen, remschijven e.d. in een zeer compacte ruimte. De praktijk bij dit bedrijf laat zien dat de toepassing veel breder is dan alleen automotive.”

Karel Prakken: “De keuze voor deze machine heeft weer met onze personeelsfilosofie te maken. We werken hier alleen met hooggeschoold personeel, achter de machines staan mensen met MTS en HTS. Die willen we grote series niet handmatig laten doen, en we willen beslist geen laaggeschoolden via een uitzendbureau omdat dan de samenhang binnen de groep weg is. Dan dienen zich verschillende mogelijkheden aan. Een robot brengt teveel toestanden mee: veiligheidshekken, productspecifieke grijpers die je bij omschakeling op een nieuwe serie moet verwisselen, een aparte besturing… Een portaal neemt ook veel ruimte in, en ook dan heb je grijpers nodig om het product vast te pakken. Op de laatste EMO kwamen we dit machineconcept tegen, waarbij de klauwplaat de producten rechtstreeks oppakt. De spanen vallen altijd naar beneden en het geheel, met de aan- en afvoerinrichting, is bijzonder compact. Er zijn maar een paar aanbieders van dit type machines, en we kozen voor Hyundai-Kia vanwege het bekende argument van de prijs/prestatieverhouding.”

MFH5LR

Spil en moer met trapeziumschroefdraad.

Een groot voordeel is de snelle, eenvoudige omstelling van de machine voor een nieuwe serie. Dat gebeurt toch al gauw zo’n drie keer per week en neemt volgens Prakken niet meer tijd dan het omstellen van een ‘gewone’ CNC bank.

Begin 2008 werd een tweede Hyundai Kya machine in gebruik genomen. Dit keer ging het om een machine met subspil, stangenaanvoer en aangedreven gereedschap. Hiermee kunnen draaidelen in één opspanning compleet worden bewerkt. Aanschaf van een dergelijke machine, zegt Prakken, is alleen economisch verantwoord als dit type producten er in relatief grote series op geproduceerd kan worden. De gebruiksvriendelijke Fanuc-besturing reduceert echter de insteltijd voor een nieuw product zodat het omslagpunt ook weer niet te hoog ligt.

“Als het product niet leuk is, moet je de productie leuk maken,” is zijn credo. Hij bedoelt ermee te zeggen dat de productie van grote series eenvoudige producten een uitdaging inhoudt: hoe kan het zo snel en goedkoop mogelijk. “Deze machine leent zich daarvoor. De uitdaging is: hoe kun je met een paar uur programmeerwerk duizenden producten in een zo kort mogelijke tijd produceren.”

Met de investering in de twee Hyundai-Kia’s heeft Machinefabriek Harderwijk laten zien dat het vooroordeel ‘Uit Zuid-Korea komen alleen simpele machines’ aan herziening toe is. Prakken: “Met dezelfde mensen halen we met deze twee machines 25% meer productie.”

 

Meprotech

/in

“Best presterende machine hoeft niet altijd de duurste te zijn.”

Meprotech9

Een blik op de werkvloer.

Dat bij Meprotech te Heerhugowaard het accent ligt op fijnmechanische bewerkingen, is bijna een understatement. Als uitsluitend met precisiemachines gewerkt wordt, de medische sector de belangrijkste afnemer is en ieder product van een serie afzonderlijk gecontroleerd wordt in een geklimatiseerde meetkamer, dan is duidelijk dat precisietechniek de kerncompetentie vormt. Met de recente ingebruikname van een Hyundai-Kia bewerkingscentrum verzet dit onderdeel van de Nijdra-Group de bakens van het investeringsbeleid. Achterliggende gedachte: aan precisiemachines hoeft niet per se het kaartje met de hoogste prijs te hangen.

“Wij hebben er alle vertrouwen in dat we met dit high speed verticale bewerkingscentrum een goede aankoop hebben gedaan,” zegt Rob Wijtenburg, business-unit manager van Meprotech. Hij is zeker niet ontevreden met de prestaties van het bestaande machinepark van draaimachines en bewerkingscentra. Niet alleen dat ze het bij aanschaf ruimschoots binnen de specificaties bleven, ook na jaren vinden geen overschrijdingen van de toch niet kinderachtig gestelde tolerantiegrenzen plaats. Maar er zijn tegenwoordig ook gerenommeerde fabrikanten die blijvend goed presterende precisiemachines kunnen aanbieden tegen een aanzienlijk lagere prijs. Omdat ze seriematig geproduceerd worden, omdat de techniek verbeterd is, misschien omdat de producenten genoegen nemen met kleinere winstmarges, wie zal het zeggen. Hoe dan ook, voor Meprotech was het een hele stap om ‘eens wat nieuws te proberen’, zonder overigens over één nacht ijs te gaan. Aan de aankoop is een gedegen marktverkenning vooraf gegaan. Het was Dymato BV uit Bunnik dat de machine kon leveren die aan de combinatie van technische eisen een bepaald prijsniveau voldeed.

Meprotech behoort tot de top van de toeleveranciers in ons land en – voor de kenners van de markt een veelzeggend gegeven – maakt deel uit van de in 1974 opgerichte Nijdra-Group, die niet voor niets het motto ‘Precision is our Profession’ voert. De bedrijven van deze Noord-Hollandse onderneming – naast Meprotech te Heerhugowaard zijn dit de in Middenbeemster gevestigde Nijdra Special Products, HMI en Nijdra Fijnmechanische Industrie – fungeren als toeleveranciers aan veeleisende sectoren als de luchtvaartindustrie, de medische industrie en de high tech industrie. In dit bedrijvenkwartet neemt Meprotech (een samentrekking van Medische Producten Technologie) de productie van orthopedische en orthodontistische implantaten – simpel gezegd: kunstheupen en -tanden – voor zijn rekening, alsmede van medische analyseapparatuur en fijnmechanische componenten. Ongeveer tweederde van de productie ligt in de medische sfeer. De afzet in Nederland en de export zijn ongeveer even groot. De Nijdra Group kocht in 1998 de verouderde fabriek in Heerhugowaard, voerde een reorganisatie door, investeerde in machines en medewerkers. Meprotech ontwikkelde zich binnen afzienbare tijd tot een belangrijke speler op de internationale markt voor implantaten en medische apparatuur.

Als om dat feit te onderstrepen kreeg Meprotech eind 2006 van zijn grootste klant, een wereldwijde leverancier van medische protheses, een speciale prijs uitgereikt. Wijtenburg mocht deze Supplier Performance Award ontvangen tijdens een leveranciersforum in het Amerikaanse Mahwah, New Yersey. Geen slechte prestatie, gezien de 30 mededingers, verspanende leveranciers van over de gehele wereld.

In dezelfde periode werd een uitbreiding van de bestaande productie- en magazijnhal gerealiseerd en een verdere vernieuwing van het machinepark doorgevoerd. Met de laatste aanwinst, het VX 380-TD bewerkingscentrum van Hyundai-Kia, komt het aantal machines op veertien. Op dit state-of-the-art machinepark worden precisieonderdelen uit allerlei materialen vervaardigd. Naast gewoon staal en aluminium verwerkt het bedrijf roestvast staal, titanium, aluminium, messing, kunststof, edele metalen en exotische, moeilijk verspaanbare metalen zoals Hastelloy en Inconel. Voor bepaalde toepassingen worden zelfs geheugenmetalen ingezet.

Meprotech4“De series waarin we die producten maken,” legt Wijtenburg uit, “zijn klein tot middelgroot. 500 stuks is al heel wat. Dat brengt met zich mee dat we automatisering in de werkplaats alleen kleinschalig, op machineniveau konden doorvoeren. Onbemande productie is voor ons een brug te ver. We moeten de kostprijs dus in de hand houden via een doordachte keuze van CNC-machines. Het high speed verticaal bewerkingscentrum van Hyundai-Kia biedt voor ons een optimale combinatie van een goede aanschafprijs en een aantal factoren die samen voor een hoge productiviteit zorgen, die niet ten koste gaat van de eindkwaliteit. Dat laatste is heel belangrijk: veel producten voor medische toepassingen worden stuk voor stuk volledig doorgemeten, ieder afzonderlijk product krijgt een meetrapport mee. Vandaar dat we hier over drie coordinatenmeetmachines beschikken, waar veel bedrijven er maar een hebben. Daarmee kan de productiviteit in de meetkamer gelijke tred houden met die op de werkvloer.”

Meprotech5Aan die productiviteit levert het nieuwe bewerkingscentrum van Hyundai-Kia inmiddels enkele maanden een belangrijke bijdrage. De machine is met het oog op de bewerkingsstabiliteit voorzien van zeer brede geleidingen met een maximale spanwijdte. Het motorvermogen bedraagt 11 kW; aan de spil staat 7,5 kW ter beschikking. Het maximale toerental bedraagt 12.000 omw/min. Dit toerental wordt vanaf stilstand bereikt in slechts 0,6 seconden. Ook wat de asverplaatsingen betreft is sprake van een snelle machine: de maximale ijlgangen liggen voor de X-, Y- en Z-as op resp. 50, 50 en 56 m/min. Het motorvermogen aan alle assen bedraagt 3 kW. De machine is uitgerust met een Fanuc-besturing, koeling door de spil met een maximale druk van 20 bar. Voor de verspanende bewerkingen is het carrouselmagazijn uitgerust met veertien gereedschappen.

Wijtenburg: “Wij zullen zeer kritisch nagaan of onze verwachtingen t.a.v. deze machine door de praktijk worden bevestigd. Tot nu toe voldoet het bewerkingscentrum aan de eisen en specificaties., we gaan ervan uit dat dat over twee, drie jaar nog steeds het geval zal zijn. Als dat zo is, gaan we op deze weg verder, met de ervaring dat een hoge bewerkingskwaliteit zich niet automatisch vertaalt in een hoog investeringsbedrag. We zullen dan zeker nog zo’n machine erbij kopen!”

Meprotech, Heerhugowaard
Tel.: 072-5718946
www.nydra.nl

Dekon

/in

Dekon: machines moeten bij manloze productie vóór alles betrouwbaar zijn

Dekon3

Chris van der Velden, Salesmanager van Dymato en Alex Wals, bedrijfsleider van Dekon

Bedrijsleider Alex Wals gebruikt de term zelf. Binnen de gangbare indeling van metaalverwerkende bedrijven zou je het Zeeuwse bedrijf Dekon een jobber mogen noemen. Maar dan wel een geavanceerde jobber, gespecialiseerd in grootseriedraaiwerk, met een gedurfd investeringsbeleid dat tijdens de crisisperiode onverminderd werd voortgezet – anticyclisch zoals dat heet. Met Dymato als gewaardeerde partner: inmiddels staan in de nieuwe vestiging niet minder dan elf Hyundai-Kia’s opgesteld. Keurig in het gelid, de meeste voorzien van automatische stafaanvoer voor onbemande productie.

Dekon (www.dekon.nl) is voortgekomen uit de in 1946 opgerichte Metaaldraaierij De Koning bv uit Heerjansdam, waarmee het bedrijf een holding vormt. De Koning is een verspanend toeleverancier, gespecialiseerd in draai- en freesproducten voor uiteenlopende afnemers in o.a. de transportsector, de meet- en regeltechniek, de scheepvaart en de petrochemische industrie. De metaal- en kunststofproducten worden op CNC draaimachines en bewerkingscentra geproduceerd in series van één tot honderdduizend. De gestage uitbreiding van met name het grootseriedraaiwerk leidde tot het besluit om dit onder te brengen in een tweede onderneming, die in 2007 onder de naam Dekon in Zierikzee van start ging.

Alex Wals: “Uitbreiding in Heerjansdam was geen optie. Het idee was om de productie te scheiden: kleine series zouden we daar blijven doen, de grote in de nieuwe vestiging. Met een kleine groepje medewerkers en zoveel mogelijk onbemand. Daarvoor hadden we machines nodig die in principe 24 uur per etmaal inzetbaar zijn. Dan sta je voor een keuze. Moeten het multifunctionele machines zijn, met veel assen en twee revolvers, in principe geschikt voor alle voorkomende werkzaamheden? Daar hangt dan wel een prijskaartje aan. Of relatief eenvoudige, tweeassige machines die pakweg driemaal zo goedkoop zijn? Naar dit type machines ging onze voorkeur uit, ook omdat we dan in staat zouden zijn meerdere producten gelijktijdig te fabriceren. Bovendien: als er één machine uitvalt, kun je doorproduceren op de andere, je bent minder kwetsbaar. Uit het ruime aanbod op de markt zochten we de machines met de beste prijs-kwaliteitverhouding. We hadden een shortlist van vijf merken en kwamen uit op Hyundai-Kia.”

Eerste winst

Dekon1

In enkele jaren is een uitgebreid machinepark van voornamelijk Hyundai Kia draaimachines opgebouwd.

Bij series tot een half miljoen stuks die onbemand worden geproduceerd zijn twee aspecten van wezenlijk belang. Het eerste is de betrouwbaarheid van de machine die een ongestoorde productie waarborgt. Het tweede is de cyclustijd per product: draait de gereedschaprevolver sneller in positie, zijn de sledebewegingen dynamischer en de ijlgangen hoger, dan kunnen per tijdseenheid meer producten gemaakt worden. Beide aspecten – betrouwbaarheid en cyclustijd – bepalen samen of er op jaarbasis bijvoorbeeld 8000 producten meer of minder op een machine worden geproduceerd. Bij krappe marges is dit de ‘eerste winst’.

Wals: “Een storingsvrije productie hangt niet alleen van de machine zelf af, maar ook van randvoorwaarden: zijn de probleemloze stafaanvoer en spaanafvoer gegarandeerd, is het booroliereservoir groot genoeg om de temperatuur onder controle te houden, is de werkstukhandling goed geregeld? De machine zelf moet een hoge stabiliteit hebben zodat je de verspaningscondities optimaal, kunt instellen en het gereedschap een hoge standtijd haalt. Aan de hand van al deze criteria hebben we ten slotte een duidelijke keuze gemaakt voor de Hyundai-Kia draaimachines in verschillende typen en capaciteiten.”

Gantryrobot

In 2007 werd de eerste groep van zeven machines in de pas opgeleverde werkplaats geïnstalleerd: zes SKT 21 draaimachines waarvan één met aangedreven gereedschap, alle gecombineerd met automatische stafaanvoer, en één SKT 200 zonder stafaanvoer. Het jaar daarop werd bij zusterbedrijf De Koning een deel van de bestaande productiecapaciteit vernieuwd met de aanschaf van drie SKT 21 en twee SKT 15 draaimachines met klauwplaatdiameters van 210 resp. 150 mm. Ook deze machines zijn voorzien van stafaanvoerapparatuur. Twee jaar later maakten Wals c.s. tijdens de EMO 2009 te Milaan op de stand van Hyundai Kia kennis met de SKT-F 160 draaimachine. Hierbij worden de werkstukken vanaf houders in een carrousel met een gantryrobot opgenomen en geplaatst in één van de twee klauwplaten van de dubbel uitgevoerde horizontale spil. Deze configuratie maakt onafgebroken, manloze productie mogelijk van draaidelen, zelfs van twee verschillende typen, met een verdubbelde productiviteit. En sloot daarmee goed aan op de Dekon-filosofie: het jaar daarop – de economische crisis was zo’n beetje op het dieptepunt – werd het productiearsenaal met een FP 160 – op de EMO aangeschaft – uitgebreid. Tevens werd geïnvesteerd in een SKT 300 MS draaimachine met aangedreven gereedschap en subspil, een doorlaatdiameter van 190 mm, een klauwplaatdiameter van 300 mm, gecombineerd met een stangaanvoermagazijn van 1,5 m. De Koning nam in 2010 een vierassig verticaal bewerkingscentrum VX500 in gebruik.

“Ja, we hebben de crisis wel gevoeld,” zegt Wals laconiek. “Zij het relatief laat, omdat we veel bouwgerelateerde onderdelen maakten. In 2010 zakte de productie in, nu gaat het weer bergopwaarts. Al die tijd hebben we rustig doorgeïnvesteerd, ons niet van de wijs laten brengen. Dat betaalt zich nu uit.”

Goede service

Dekon4

Typische draaiproducten die bij Dekon in series tot soms honderdduizenden stuks worden gefabriceerd.

En de investeringen zijn nog niet ten einde, al was het maar omdat de sterk vergrote productiecapaciteit van beide bedrijven in de holding als het ware de ruimte geschapen heeft om nieuwe klanten aan te trekken, wat de afhankelijkheid van het bestaande klantenbestand vermindert. Zo werd het Dekon-machinepark in 2011 uitgebreid met een SKT 15 LMS draaimachine – de zestiende Hyundai Kia in de holding – geschikt voor langere draaidelen en ook weer voorzien van automatische stafaanvoer.

Wals: “Wanneer je zo positief voor één bepaald merk kiest, dan kijk je niet alleen naar de techniek, maar ook naar de organisatie erachter. Je wilt een goede service, bij de implementatie en op termijn. Dymato, als vertegenwoordiger van de Koreaanse fabrikant, heeft ons vanaf het begin goed begeleid en geadviseerd, bijvoorbeeld bij de keuze van het stafaanvoermagazijn. De machines zelf beantwoorden aan onze verwachtingen, met name op het punt van de betrouwbaarheid. Storingen doen zich nauwelijks voor, maar als dat gebeurt door bijvoorbeeld de aan het proces inherente slijtage is het een veilig idee dat reserveonderdelen vanuit de Duitse Hyundai Kia vestiging worden geleverd zodat je ze de volgende dag in huis hebt.”

Light International

/in

Chris van der Velden van machineleverancier Dymato maakt het maar zelden mee dat bedrijven zo doortastend en gedecideerd machines bij hem kopen als Light International in Purmerend. “Het ging heel snel en ze wisten precies wat ze wilden.”
Peter Arens, van huis uit elektrotechnicus, is zo’n 25 jaar geleden begonnen met Light International, aanvankelijk een handelshuis in industriële verlichting met één importeurschap. Hij kreeg al snel een mooie order van de Nederlandse Spoorwegen voor een speciaal lichtsysteem met armaturen waar RVS buis om heen moest. De fabricage daarvan was uitbesteed aan een metaalbedrijf, dat echter plotseling failliet ging. Overleg met de curator resulteerde binnen enkele dagen in de aankoop van de machines van dat bedrijf, zodat Light International de order toch op tijd kon realiseren. “Maar toen had ik dus ineens een staalbedrijf’, zegt Arens. “Dat is gaan groeien en dat is niet meer gestopt.”

De activiteiten van het staalbedrijf zijn ondergebracht in CSP Creatieve Staal Partners. Het derde bedrijf naast Light International is inmiddels Design & Create, dat custommade lichtarmaturen, lichtmasten, buitenmeubilair en kunstobjecten ontwerpt . Dit trio is vrij bijzonder in Nederland. Ze brengen samen een eigen lijn armaturen op de markt, die ze zelf ontwerpen, bouwen en vermarkten. Arens: “We beheersen lichttechniek en elektronica en hadden al een eigen productie-afdeling voor plaatbewerking en laswerkzaamheden. Sinds 1 september hebben we nu ook een eigen CNC machinefabriek voor het bewerken van kunststof, staal, RVS en aluminium onderdelen.”

Light International besteedde dat draai- en freeswerk lange tijd uit aan toeleveranciers. Maar dat was niet ideaal. Problemen met levertijden waren nog tot daar aan toe, veel vervelender was de malheur bij de productie van prototypes. “Allereerst duurde dat zo’n acht weken, dat kan natuurlijk eigenlijk niet”, aldus Arens. “Maar het probleem was vooral dat bij ons het prototype direct helemaal goed moet zijn. Dat laten we namelijk aan klanten zien. En in een markt waarin esthetische aspecten zo’n belangrijke rol spelen, mag dat geen broddelwerk zijn. Het prototype moet er aan de buitenzijde exact zo uitzien als het uiteindelijke product, hetgeen helaas niet altijd het geval was.” Een ander probleem bij het uitbesteden was dat onderdelen die bij verschillende toeleveranciers werden neergelegd niet altijd exact op elkaar pasten. Deze tolerantieproblemen leverden niet alleen irritatie op, maar ook kostbare nabewerkingen.

Arens en zijn medewerkers speelden daarom al langere tijd met het idee om een eigen verspanende afdeling op te zetten en deze toe te voegen aan CSP. Uiteindelijk werd besloten de daad bij het woord te voegen. Arens schreef een kort ondernemingsplan en begon daarbij met de mensen. “Want die zijn toch het belangrijkste. Gelukkig hadden we vrij snel twee geschikte vakmannen gevonden. Je merkt dan toch dat mensen het aantrekkelijk vinden om complete producten te maken. Het is immers hartstikke leuk om op een verjaardagsfeestje te kunnen vertellen dat je werkt bij een bedrijf dat 1800 LED-armaturen voor de verlichting van de Magere Brug in Amsterdam heeft gerealiseerd.”

Na de mensen kwamen de machines. Dymato, leverancier van hightech CNC draaibanken en bewerkingscentra, was een van de bedrijven die uitgenodigd werden om een offerte uit te brengen. “We wisten precies aan welke eisen de machines moesten voldoen om onze producten te kunnen maken”, aldus Arens. “Daar zijn onze mensen kundig genoeg voor.”

Chris van der Velden van Dymato beaamt dat. Hij leverde Light International een VX500 verticaal bewerkingscentrum met een vierde as en een CNC draaibank SKT 250 MS met aangedreven gereedschappen, een overnamespil en stafaanvoer inrichting. Beide van het Koreaanse fabricaat Hyundai –Kia. Twee topmodellen, die alles kunnen wat Light International nodig heeft. “Zeker die draaibank is best wel een complexe machine om mee te starten”, aldus Van der Velden. “Het is geweldig om zo’n machine te verkopen, maar dan wil je wel dat daar ook het maximale wordt uitgehaald. Dat gaat hier zeker lukken. Ze gebruiken de overnamespil al om producten in één keer compleet te bewerken. Natuurlijk zijn er wat aanloopproblemen, maar die ondersteunen we met onze service.”

De nieuwe machines bevallen zo goed, dat er eind oktober al een derde machine in gebruik is genomen, een VX 400 freesbank. En daar zal het wel niet bij blijven. “Want we produceren behalve voor ons zelf ook voor derden en lange levertijden zijn voor ons geen optie”, aldus Arens, voor wie de investering in een eigen verspanende afdeling een logische stap was. “Onze visie is namelijk om volledig autonoom te zijn en alles onder controle te hebben.”
Arens merkt nu al dat de eigen machines hem en zijn 25 medewerkers veel meer mogelijkheden geven. “Aluminium kunnen we nu bijvoorbeeld onder een hoek frezen. Dat vergroot de mogelijkheden voor de uitstraling van het licht enorm. We produceren nu ook waterdichte uplighters met kunststof, aluminium blokken en rubber afdichtingen in een product. Zulke producten geven ons geweldige kansen in de markt. We maken met deze machines een enorme slag in onze vrijheid van denken.”

www.lightinternational.nl